日本理光公司日前宣布，将采用Stratasys Fortus 900mc系统上的 3D打印夹具和夹具替代传统的金属模具。通过在日本宫城县生产技术中心整合3D打印工具，理光提高运营成本，创造出更具成本效益的流线型流水线。
现代化装配线
日本理光的主要生产产量是一系列高速复印机。目前组装人均人数约为200件，并在工作台上手工完成。
理光集团业务发展高级经理坂崎彦表示：“由于我们生产的产品数量庞大，需要花费大量的时间和精力来确定每个零件的正确夹具和夹具检测。”
“随着组件数量的增加，这种手动过程变得越来越漫长，要求操作员在取出工具并将其放回其原始固定装置之前检查每个零件的形状，方向和角度。”
为了加强操作人员的这一过程，理光提出了一种新的可旋转工作台，可以更快的组装时间。此外，该公司将3D打印作为可能的解决方案，重新设计“繁琐”的夹具和夹具，以配合其制造时间。
聚合物取代金属
熔融沉积建模(FDM)和选择性激光烧结(SLS)聚合物3D打印技术被突出显示为最适合目的的两种技术。
比较两者之后，理光工程师选择了可用材料的FDM技术。由工业Fortus 900mc系统实施，理光可以利用多材料FDM功能实现其工具，而且非导电和耐热聚合物可用于组装消费级电子产品。
减轻重量并节省成本
理光除了具有多功能性之外，还可以减轻其加工部件的重量和成本。例如，曾经是重量为20 kg的固体金属夹具现在已经减少到重量小于1 kg的高强度ABS部件。
在葡萄牙的另一个应用中，大众汽车欧罗巴公司通过切换到3D打印夹具和夹具，能够节省16万美元的模具成本。
Sakaki表示：“现在，通过Stratasys 3D打印，我们可以根据客户要求定制工具，并根据需求进行生产，这有助于我们重组和现代化我们的生产流程。”
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