咬色现象是凹版印刷常见的问题之一，在多色需要套印的图文中，后色将已完成印刷的前色油墨溶解，严重的时候将前色油墨拉掉。这种现象多发生在印版较深的中低速叠色印刷。
咬色现象发生时，明显看到印刷完成后的油墨，被后一印刷单元的油墨所溶解，在后印刷单元的印版上，有明显可见的颜色混合变化，严重时形成混色乃至串色，严重污染后色的油墨。咬色可分为轻微、严重、极其严重的三个阶段：
第一阶段为轻微阶段：初步可见后色的印版染色，造成颜色不纯，叠色后的颜色有一定的色饱和度及明度不足；在轻微情况下会出现阴影糊版现象，如黑色叠印白墨，特别是有条码部分会有明显阴影产生。在多色叠印时，产生轻微的叠色色差。
第二阶段为严重污染：后一色油墨将前一色被软化的油墨层部分反粘下来，反粘下来的前一色油墨层与后一色油墨混合。染色后的油墨通过循环，逐渐污染墨槽内的油墨，使后色的墨槽受到污染产生串色，如果不能及时处理，后一色油墨就会发生根本性变化，产生印刷图文尾部渗色现象或明显色差；从油墨的印版和墨槽可以明显看出：如蓝色油墨被黄色油墨咬色，最终使黄色油墨变成绿色油墨；蓝色油墨被红色油墨咬色，红色油墨变成紫色油墨。墨槽内明显的油墨变化直接导致印品的质量无法保障。
第三阶段是极其严重的咬色：此类咬色与反粘类似，在叠色印刷时，前色油墨被后色油墨直接反拉掉，形成类似反粘漏印状的图文缺陷。产生该类问题主要还是因为薄膜发附着力不够，后色的油墨粘度偏高的情况下，产量墨膜的剥离导致。
与产生咬色的相关因素较多，与印版、油墨、溶剂、薄膜、机器的干燥能力、机速等有所关联。其中混杂的因素较多，但从根本原因来分析的话，可归纳为三种情况：油墨未彻干、油墨再溶解、油墨附着不足。
一、油墨未干燥透彻，被后色油墨再溶解。
1、印版网穴过深，导致着墨量大，转移到薄膜的墨层过于厚实，导致油墨不能完全彻底干燥，在后色叠印时被后续网坑内的油墨溶剂再溶解，产生咬色。
2、印版网穴过深，网穴内的溶剂油墨存留量大，对前色的油墨再溶解就相对容易，给咬色创造了条件。
3、印刷机的干燥能力不足，导致油墨不能及时干燥；或者干燥温度过高，导致油墨形成表干里不干。
4、过多的慢干溶剂加入，导致油墨干燥速度缓慢，致使油墨未能干燥彻底，内部溶剂的存在使再溶解相对容易。
5、环境的温湿度、气压过大，影响油墨溶剂的挥发速率，导致油墨的干燥性能下降产生的油墨不容易干燥，在后续印刷中被叠色的油墨再溶解形成咬色。
二、油墨再溶解力强，后色湿墨将前色干燥的油墨再溶解。
1、印刷机速过慢，干燥的墨膜通过叠色时间长，致使后色油墨能够浸入前色墨膜，产生再溶解，在油墨转移及剥离时产生污染形成咬色；
2、油墨树脂选型不匹配，树脂容易被溶剂再溶解，印刷中墨膜容易被下色印刷的溶剂溶解；
3、印版雕刻太深，导致后色的油墨溶剂存储量较大，大量的溶剂具备墨膜再溶解的条件。
4、油墨内的真溶剂过多，或溶剂对油墨树脂的溶解力太强，将前一色的油墨再溶解产生咬色；
5、压印胶辊的压力过大，让印刷完成的油墨墨膜充分的与下一色网穴内的湿墨接触，并保持一定的压力，给油墨互溶产生了压力和接触的条件，形成咬色。
三、油墨附着力不够，印刷墨膜受到后色油墨的内聚力被拉掉。
1、薄膜表面的电晕值不够导致薄膜表面的活性不足，使油墨对薄膜的附着力不够，因薄膜对于油墨的附着力不够，在下色印刷中产生的墨膜被剥离形成掉墨咬色；
2、油墨树脂的选型与薄膜不匹配，导致墨膜不能在薄膜表面形成良好的附着，在后色印刷时被剥离；
3、前色印刷油墨的连接料不够（树脂不足），导致油墨的附着不够，容易被后色侵蚀；
4、因溶剂使用不当，造成油墨树脂的凝絮等变化，致使油墨的附着力下降；
5、后色油墨的粘度过高，油墨的内聚力较大，将前色油墨从印膜上剥离下来。
在处理咬色故障时，要注意咬色问题特征，前一色的油墨转移正常，只是在叠印后部位墨层被后一色反拉下来，只需要对比前一色墨层在叠印前后的状态，就能很明确地确认是否是咬色故障，而不至于和与之相似的其他故障相混崤。在实际操作中，为有效解决咬色的问题，需要提前注意以下事项：
1、选择合适的印版版深。印版过深不仅仅是油墨成本的增加，同时意味着油墨的使用量增加，那么油墨的干燥性能下降，印刷机速也就很难提升，对产品质量都有会所影响（如溶残、反粘、刀线等的发生概率增加）。在能够满足颜色饱和度的前提下，印版的网线及雕深需做好控制，特别是深色的多色叠印，务必在印前控制好相关工艺，从源头上控制咬色发生几率。
2、选择与机速匹配的油墨。高速印刷用的油墨配方设计对已干燥墨膜的再溶解能力较强，如果用于中低速印刷，则因接触转移的时间较长而易发生咬色现象。咬色现象并非完全是油墨的质量问题，注意与实际应用条件的匹配性更重要。在咬色现象较轻微的情况下，适度提高机速有助于减少咬色故障。
3、选择合适的溶剂。非真溶剂溶剂虽然不能溶解油墨中的连接树脂，但是利用它不溶解的特性，和真溶剂混合使用稀释油墨，既可降低印刷油墨的黏度，又能减轻印刷中咬色的现象。适当调节后色叠印的溶剂配方（减少真溶剂的量），减少对前一色已干燥墨膜的再溶解力，能减缓咬色现象。
4、注意油墨与溶剂的添加方法。针对前叠色印刷，应该加快其油墨的干燥性能，减少纯溶剂的使用，加入带树脂的调墨油以增强附着力。
5、适度降低后叠色的油墨粘度。针对后色，油墨粘度应比前一色稍低些。调整后色油墨稀释溶剂的配比，降低后色油墨与前色油墨接触时，对前色油墨的溶解能力，即在稀释后色油墨时，尽量少用或不用挥发速度较慢的溶剂及强溶解性溶剂。
6、适当提高前色的干燥温度和干燥风量，尽量干燥后再印刷，避免墨膜面形成表干里不干的状态。
7、适度降低后色压印胶辊的压力，降低油墨墨膜和湿墨间的接触时间与压力，以减少油墨再溶解条件。
8、上机前对薄膜的电晕值进行检测，确保薄膜的电晕值足够。使油墨转移到薄膜上的附着力足够，以避免受到后续油墨的内聚拉力产生墨膜剥离。
9、提高机速，缩短油墨膜面之间的叠印时间，减少干墨膜与湿墨之间再溶解的时间，降低咬色的可能性。
10、对后色版面进行适度吹风（有层次印刷或小文字印刷则需慎用），也有助于减缓咬色现象。
11、减少使用过期油墨及旧墨的使用量，特别是在前色印刷时，适度补充添加一定量的调墨油，即补充油墨的连接料，增强油墨附着与光泽度，降低咬色风险。
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