今年以来，面对产品降价，原料价格上涨等严峻形势，制造安装部结合自身实际，改革创新，大力挖掘车间内部潜力，通过加大节能降耗、成本控制、技术创新力度，全面加强生产指标管理考核办法，进一步增强全员成本意识、责任意识和执行能力，全力推动降本增效活动在车间的落实。
车间利用班前班后会集中学习的形式加大宣传力度，使每个员工都认识到公司生产经营的严峻形势。车间要求，各岗位员工从自身实际出发，做到在岗一分钟、尽职60秒，严格按照操作规程进行操作，确保生产过程中不出现任何设备事故、生产事故、安全事故和质量事故。车间积极教育员工，维持生产的稳定运行就是最好的增效，在全体员工中形成了保生产、降成本的良好氛围。
活动过程中，车间充分挖掘内部降本增效，通过修旧利废、精打细算、降低损耗等，深挖潜力，点滴节约，降低成本。
一是对现有设备以及备件等物品最大限度地进行修理、改造，做到物尽其用。车间结合工作实际，将更换下来的废旧阀门、螺栓妥善保存，并进行筛选、修理、打磨、除锈后重新利用，不但节约成本、降低了损耗，还提高了内部员工降本增效意识，进一步推动了降本增效工作扎实有效地开展。特别是在10号、11号线的设备安装中，施工人员始终坚持“能修的不换、能用的不领”的原则，使一些废旧备件经过筛选、修复得以有效利用，确保安装工作在顺利进行的同时，也节约了备件成本。车间还进一步规范了施工用料发放制度，由保管员依据施工项目的材料预算清单发放；施工完毕后的余料，由施工负责人交回入库，同时，由施工负责人与保管员核对施工项目材料用量预算，防止材料出现多领少用现象。
二是合理化建议、小改小革盛行。车间集思广益，发挥广大员工的聪明才智，积极鼓励员工进行小改革、小发明、小创造，为降本增效献计献策。车间今年共申报五小成果21项，如10号线设备安装时酸碱泵基础改造方案，既美观实用又方便了维修，防止因一台泵泄漏而殃及其他泵，最大程度地降低了浪费。
三是合理组织生产，降低检修时间。为了保障生产效果，降低检修时间，车间对生产检修工作进行提前准备，有效组织管理；同时，对检修工作进行了技术改进，对日常换辊等工作制订了新的方案，重点做好准备工作，保证工器具的及时到位；在检修后，对各个部位定人定点进行确认，极大地缩短了检修时间，保证了检修质量。
四是严抓日常生产中的跑冒滴漏现象和小的浪费行为。车间从关闭水龙头、人走灯关、空调温度设定等方面入手，严抓能源管理，深挖内潜，查找有可能产生浪费的死角。在去年送暖季节，为减少不必要的蒸汽浪费，车间主动把没有人休息的房间和库房的暖气全部切断、拆除，节约了采暖用汽。车间教育员工，坚决杜绝白天长明灯、平时长流水现象；在焊工工作时，车间制定了严格的考核措施，要求焊工在工作间歇时，彻底切断电源，关掉焊机，杜绝浪费。车间还要求剪切钢板时剩下的边角废料不能随意丢弃，统一存放在货架上，在工作中根据大小选择使用。
降本增效是一项需要整体长期、反复进行的工作，制造安装部将不断地完善管理制度，总结经验，更新措施，将降本增效工作引向深入。
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