UV上光实际的因素较多，由于承印物的载体不同，油墨的类型不同，上光的方式和设备不同，印刷产品的特点和要求不同，影响到UV光油的配方组成不同，所以出现的上光故障和想象也不尽相同，本节将以目前应用得最普遍得纸印刷品上光为主进行分析，供参考。
一、亮度不好，光泽度差
1、故障现象
①光油得黏度小，涂层太薄。
②纸张粗糙，平滑度差，吸收性过强。
③网纹辊细，涂布辊供油量少。
④乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
⑤印刷品表面油墨不干。
⑥油墨排斥光油，造成发花和不匀。
⑦UV上光油质量差，光亮度不好。
⑧温度低，湿度高。
⑨光源老化，光油固化不彻底。
⑩UV光油中混入杂质，不干净。
2、排除方法
①适当提高UV光油得黏度，增加涂布量，在不影响涂布流平均匀光滑得情况喜爱，尽可能稍涂厚一些。
②纸质太粗，应 涂布一层水性底胶或溶剂型底胶。
③UV上光前油墨需充分干燥。
④如因油墨原因，造成光油排斥、发花或影响光油与油墨得附着力，应先上一层底胶。
⑤必须使UV光油充分光固化，如发现光源老化应及时更换灯管。
⑥应尽量减少非反应型稀释剂（例如乙醇、乙酸乙酯、甲苯等）的加入，以免影响UV光油的彻底固化。
⑦选用流平性好、光泽度高的UV光油
二、表面发黏，残留气味大
1、故障原因
①紫外光强度不够，灯管老化，未能充分固化干燥。
②非反应型稀释剂（乙醇等）加入过度，影响UV光油的彻底固化，特别在温度低、湿度大的情况下，这种影响则更为严重。
③上光油涂布过厚或严重不均匀。
④上光机速过快，UV光油的固化干燥速度不适应。
⑤UV光油中的活性稀释剂质量差，气味大，光引发剂不合适，造成残留气味大。
⑥光油存放时间过长，造成容器内气体聚集。
⑦印刷油墨不干，影响UV光油彻底固化。
2、排除方法
①确保UV光油的充分彻底固化，是避免表面发黏，减少光油残留气味的最有效途径。
②高压汞灯的输出功率应不小于120W/cm。
③要及时更换灯管。紫外灯管一般使用寿命为1000h左右，频繁启动会大大缩短使用寿命，紫外光固化取决于高压汞灯发射的有效紫外波长，老化即意味着有效紫外波长的减退，所以不能灯灯管不亮或环了才更换。
④要尽量减少非反应型稀释剂的使用，适当提高光固化过程的温度，有助于非反应稀释剂的挥发，减少对光固化的干扰。
⑤选择固化干燥速度快、气味小的UV光油品种。
⑥必须时可以加入一定量的UV光油固化促进剂，以加速UV光油的彻底固化干燥，加入量一般为2％～5％。
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