(四)减少糊胶量的方法
在热版上面安装一套现代化饿气囊系统来提高热量传递，同时减少纸板边缘的压坏；
修补供胶装置的机械状态；
安装纸板上翘检测装置，为糊胶系统提高保护；
千万不要使用淀粉糊胶来纠正纸板翘曲；
淀粉糊胶的准备工作规范化；
购买或使用光学原理的温度计；
选择具有适当含水量的原纸纸卷；
检查糊胶辊的缝隙和平行状态
使用“LOCK—TITE”——避免松散以及机器毁坏；
整厂清洁——非常重要；
在单面机那里购买同步速度控制系统；
常常使用碘酒测试检测糊胶辊的状态；
确保在湿部和干部操作人员的良好通讯状态： 无线电讯或完美的讯号系统。
(五)使用耐水增强添加剂的制糊与操作
随着全球物流的发展，对纸箱品质要求更高，而采用传统的制糊方法因淀粉、纸张等原料的制约，生产符合客户要求的高品质纸箱对现有大多工厂来说，困扰甚多。尤其对出口包装经长途海运等到岸时纸箱因吸湿变软、脱胶、边缘翘曲，进而引发退货、索赔等等。为此，生产高质量的耐水增强纸箱已经成为各纸箱厂拓展业务领域及提高企业知名度的有效途径与必然趋势。但是，传统的不适当的制糊方式与配伍、糊的品质太差不能满足纸板的粘合要求：使机组无法发挥起高车速、高效率、高品质的性能。
尽管各工厂在制糊的配方、工艺、原料上多方设法，而要找到成本与品质、效率与可操作性等多方的均衡点，便会感到为难。即使进口先进的设备，好的纸张，也不可能进口制胶原料。尽管影响纸箱品质原因甚多，关键因素还是粘合。
添加剂为多种高分子树脂复合体，在糊化瞬间渗出缠绕纸纤维，于烘道中在胶体表面形成固化相网架状。增强粘合，提高纸板成品率。在检测时的基本要求：
1．在相同抗压条件下可减降纸张克重1 0％—20％；
2．与常规制糊相比对在相同的粘合强度下可节省淀粉用量4％—8％，减少烧碱、硼砂用量20％—40％；
3．干燥快，提高机组速度20％—60％，效率更高，纸板平顺，坚挺，使印刷成品率更高；
4．初期接着好，完全避免纸板生产中的空鼓、脱胶病症，成品率100％；
5．添加剂使淀粉颗粒悬浮性更好，其中的灭菌成分使糊的保存时间更长；
6．减少了烧碱的用量，加上添加剂的耐水性，使纸箱吸湿更小，更适合长期存储、冷藏、海运等极端环境下的运输。电子控制系统
电子控制系统能够控制现有和新型单面机上的糊胶辊和匀胶辊之间的缝隙，其他机械装置的调整，监控蒸汽阀的热耦合，完成热版部上负载布局的控制和热版部上蒸汽压力的调整来适合轻基重的原纸和微瓦楞的生产趋势。使用电子控制装置保证可靠的纸板粘合，接触面积小的高强度粘合，更好的印刷表面，消除过度加热或未充分加热的淀粉糊胶，消除压线时的瓦楞碎裂并且能够实现IS09002生产工艺的标准化。与此同时，电子控制系统保证操作流程的标准化，操作人员队伍的培训工作更简单。更重要的是，提高了纸板质量：纸板抗压强度；完美的印刷表面；减少纸板翘曲以及更好的纸箱外观，以及生产速度：瓦楞纸板生产线的生产速度提高10％，后道加工机械的生产速度提高10％，同时减少堵塞现象。
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