模切压痕工艺的流程为：
上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装。
加工工艺过程
以模切压痕加工的主要对象--纸盒为例，一般需要经过开料→印刷→表面加工→模切压痕→制盒的过程。
在模切压痕之前要制作模压版，模压版的格位必须与印刷的格位相符；而后在模切机上利用模压版技工艺流程对印后纸板进行加工。 将制作好的模压版，安装固定在模切机的版框中，初步调整好位置，获取初步模切压痕效果的操作过程称为上版。上版前，要求校对模切压痕版，确认符合要求后，方可开始上版操作。 接着调整版面压力。一般分两步进行。先调整钢刀的压力：垫纸后，先开机压印几次，目的是将钢刀碰平、靠紧垫版，然后用面积大于模切版版面的纸板（通常使用400～500g/m2）进行试压，根据钢刀切在纸板上的切痕，采用局部或全部逐渐增加或减少垫纸层数的方法，使版面各刀线压力达到均匀一致；再调整钢线的压力；一般钢线比钢刀低0.8mm，为使钢线和钢刀均获得理想的压力，应根据所模压纸板的性质对钢线的压力进行。调整在只将纸板厚度作为主要因素来考虑时，一般根据所压纸板的厚度，采用理论计算法或以测试为基础的经验估算法来确定垫纸的厚度。
采用理论计算法计算势纸厚度的公式如下：
X＝（钢刀高度－钢线高度）－h
式中：X为垫纸厚度；h为被压切纸板的厚度。
规矩是在模切压痕加工中，用以确定被加工纸板相对于模版位置的依据。在版面压力调整好以后，应将模版固定好，以防模压中错位。确定规矩位置时，应根据产品规格要求合理选定，一般尽量使模压产品居中为原则。在确定并粘贴定位规矩以后，应先试压几张，并仔细检查。对折叠式纸盒，还应作成型规格、质量等项检验。
橡皮粘塞在模版主要钢刀刃。的两侧，利南橡皮弹性恢复力的作用，可将模切分离后的纸板从刃口部推出。橡皮应高出刀口3～5mm。
在一切调整工作就绪后，应先模压出样张，并作一次全面检查，看产品各项指标是否符合要求，在确认所检各项均达到标准，留出样张后，即可正式开机生产。每工作一天，应重新对产品各项要求检查一次，以便及早发现问题并进行处理。
对模切压痕加工后的产品，应将多余边料清除，称为清废，也称落料、除屑、撕边、推芯等，即将盒芯从坏料中取出并进行清理。清理后的产品切口应平整光洁，必要时应用砂纸对切口进行打磨或用刮刀刮光。
清理后再进行成品检查，在产品质量检验合格后，进行点数包装，点数中剔除残次品，其误差一般不得超过万分之二至万分之三。
工艺参数及其影响
模切压痕加工中的主要工艺参数有模切压力、工作幅面尺寸和模切速度。
模压机工作能力的大小是由模切压力大小来决定的，在模压加工中，由于加工对象及各项要求不同，一般应领先计算模压所需的力，借以选择和调整机器，并指导模压加工。
确定模切压力大小的方法有多种，模切压力的理论计算公式如下：
P＝KσA
式中：P为模压所需要的力；σ为模压中单位面积剪切应力值，其参考值见表13－l；A为模压分离面的实际面积，可根据模切材料厚度和周长来计算；K为考虑模压过程的实际条件和各种技术因素影响的系数，K值范围在0.76～1.34之间。
在工厂实际生产中，往往以试验法来确定各单位长度上的模切力F的数值，然后再计算模切压力的大小，即先在试验材料用的压力机上装上一定长度的钢刀和钢线，再放上需加工的纸板，对纸板加压，直到切断和压出要求的线痕为止；记下此时压力只的读数，重复10次，取其平均值，再将测得的压力P；除以切口和压线的总长度l，即可求得单位长度的平均模切力F=P1/l。
纸板厚度(mm)＜0.5＜1.5＜3.0＜4.5＞4.5
模压中单位面积剪切应力值σ(kgf/mm2)＜1411～1310～129～10＜9
所需的模切压力可用下式计算：
P＝K1·L·F
式中：P为模切压力；L为模切周边总长（包括切口和压线）；F为单位长度切口和压线的模切力；K1为考虑实际生产中各种不利因素的系数，取K1＝1.3。
工作幅面的大小从另一角度反映了模切机的工作能力，根据所能加工幅面的大小，模切机可分为全张、对开、四开、八开等不同规格，其具体尺寸随不同的生产厂家而略有不同。模压速度与模切机的工作频率有关，是直接影响模切压痕生产率的工艺因素，而且一般说来，模压速度增加，模切压力也会有所增加。
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