平时，在油墨印刷过程中，我们有时会遇到印刷出现条痕或色彩浅淡的现象，这种现象被业界称为不下墨和墨脱辊的故障，产生这种故障的原因，是因油墨印刷，油墨体系的颜料、填料发胀导致油墨整体胶化所致。
从理论角度上来解释：油墨的屈服值太高，油墨太短而或了乳酪状。从实用的角度讲：油墨中的颜料、填料太多，才使油墨胶化或在贮存过程中水进入了油墨体系而导致部分絮凝。
长期以来，人们针对发胀或胶化采取不断搅拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安装一个搅拌器，也有在墨斗的油墨上放一个铁棍，将油墨推向墨斗辊，以保持油墨印刷的流动性。操作工大都喜欢采用中、高粘度的调墨油或稀释剂调节油墨(但这必须随调随用，否则仍会继续发胀或胶化)。而有一些印刷厂家则是把该油墨倒掉，更换流动性好而又抗水性强的油墨再去印刷。纵观上述故障，笔者围绕这一问题进行探讨、分析并就如何排除该故障的新方式提出见解。
油墨的胶化与酸碱的关系
油墨的胶化问题在早期的油型(氧化干燥型及渗透干燥型)的油墨是经常会遇到的，而在溶剂型(挥发干燥型)及水性油墨中偶尔也会碰到。必须知道，造成胶化的原因是非常复杂的(包括油墨制造的工艺流程，如催干剂的先加与后加等等)。随着科学的发展，新材料的运用，使我们加强了科学理论的研究，和对油墨组份材料质量的控制。当今天油墨之组成结构发生了变化，那么，各种弊端也会随时出现，但会得到控制。胶化的原因，业内人士认为有以下六种：
1.油墨体系的树脂分子量过大(粘度太高)；
2.固体组份太多(即使粘度小的树脂连结料也不例外)；
3.油墨体系酸值太高；
4.颜料、填料带有碱性；
5.干燥剂含量太多或选择添加的次序不当(如油墨生产前与生产后便会出现两种结果)；
6.油墨体系的溶剂尤其是快干溶剂过多；
从上述六种原因可以看出：前两种是属于物理学范畴，而对于一个有经验的油墨制造者或包装印刷的操作者极易避免和容易排除的。后四种原因同属于化学(反应)范畴。我们在围绕后四种原因探索时还会发现；分散工艺的温度过高，溶剂的挥发，辅助添加剂的应用不当也可能会引起油墨酸化的倾向。例如分子量仅有330的松香树脂在采用高色素槽墨生产溶剂性柔性快干油墨印刷时会出现胶化、堆放而难以上墨的故障。此外，还应注意强酸性的色素炭墨颜料和松香酸值的利弊关系。这都足以说明酸[酸是亲电子的，是电子接受体(质子给予体)]碱是亲核的，是电子给予体(质子接受体)，还有所谓两性溶剂的树脂(既有质子给予体，又有质子接受体的水、醇、羧酸及硝酸纤维素等)，其次还有一个不会形成氢，键的脂族烃类溶剂及中性颜料和两性颜料等等都与胶化的关系早已显而易见。也就是人们常说的颜料的酸碱特性与连结料的酸碱特性不相适应时，我们可以采用多种树脂与颜料、填料酸碱特性相适应而平衡或选择适当的溶剂而得到弥补或改善，这是一种常规的补救措施。
我们在属化学(反应)范畴进行探索时就会发现：在其化学计量浓度大到某一数值(严格地说是一个很窄的浓度范围)时，各种宏观性质就会发生突然的变化。从微观角度考察，这时的油墨体系的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体。这种聚集体就称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。胶团的一个重要特性就是其增溶作用的结果，使原本不溶的或微溶的物质溶解度大大得到增加——俗称发胀，从而便加速了化学反应的作用，其反应的机理极有可能与连结料尤其是颜料分散过程有密切关系。
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