最近有软包厂生产经理吐槽说，他们的生产现场整体看起来是物有所归，但是在细节上有很多问题，因此常常因为一些小事儿耽误正常作业，排单时间都因此拖长，早晚得误了大事儿。如今大多软包装企业主要采用少批量、多品种的生产体制，一旦遇上一天更换多种材料，会给现场管理工作带来很大的挑战性。
行业资深人士认为，做好材料管理需要注意以下九个关键控制点。软包厂可以对照一下自己的生产现场，是否存在以下提到的某些不良现象，如果有，以后就得注意改正了！
由于生产数量少，频繁切换，每一个品种生产的时间不长，以致许多人还来不及认清材料的特殊性，生产就结束了。对材料的特殊性不清楚的，就有可能出现差错，这也正是现场管理盲点之一。
除此之外，材料管理工作涉及从原料入厂——储存——使用等各个流程，每个环节都十分重要。行业资深人士认为，做好材料管理需要注意以下九个关键控制点。
一、原材料数目要点清
从原材料进入生产现场那一刻起，材料管理工作便正式开始。这时要注意的是，收到送来的材料时，要点清数目。确保实际数量与领料单上填写的数目一致，才能签名，否则不予签名。
二、《合格证》标签要留下
产品《合格证》犹如我们的居民身份证，是跟随材料一起并证明材料身份的文件。《合格证》是向前工序反馈情况的重要凭证，也是不良品主要追踪线索之一。一旦出现不良品，将《合格证》附在上面退给前工序时，更具有说服力。
《合格证》的作用十分强大，大致包括：实物识别、数量核对、不良品的追踪和反馈、品质改善的再确认等等。
三、先来先用不能乱
材料的使用之所以要遵循“先来先用”的原则，是出于以下原因：
1、保质期的限制。任何材料都有一定的保质期，过了该期限就不能使用。
2、提供不良对策的重要线索。对不良材料去向的追踪，主要是根据不良现象，以时间（如材料制造日期、到货日期、投入日期）为线索展开的。知道了时间，就可以查出该材料的生产条件、生产数量、去向等资料，为提出解决对策打下基础。反之，如果材料的投入使用混乱无序，到底哪些材料过了保质期、哪几批出现了不良材料、何时开始使用等一系列问题就很难考证。毕竟只凭个人记忆，是说不清也靠不住，最终只能面对客户的投诉。
3、品质改善的需要。
值得注意的是，“先来先用”原则有以下几个注意事项：a、明确标识材料摆放的位置；b、按制定日期的先后顺序摆放好；c、发现前工序送货混乱时立即质询，在未得到合理解释前不得使用；d、当特殊情况出现时，比如旧材料出现不良，而新材料为良品时，或者出于品质对策需要，新产品要求高，要使用质量好的材料试做时（做试样）等等。总而言之，当材料暂时无法遵循“先来先用”原则时，最重要要做好识别管理，使品质能保持良好的可追溯性。
四、材料去向要清楚
不是所有的材料都能经一个工序就出成品，中途分流的材料要有合理的堆放区域，否则生产计划可能无法达成。
材料分流通常存在以下几种：
1、不良品修理造成分流；
2、使用地点转移造成的分流，如从前工序转移到下一工序，从未记录；
3、作业途中造成有分流，比如在搬运过程中到处堆放；
大多企业平时全然不对工序上的材料数目做任何核对，只要是同一部门的人，谁拿都行，材料用完就到仓库领。在每次盘点后，不管数目差异有多大，从不追究其原因，直接作为生产部损耗计入成本。实际上，这种做法存在很大的漏洞，不仅与精细化管理背道而驰，也给不少企业带来巨大的损失。因此，建议软包厂采取以下措施：
1、当日不良品一定要当日清理；
2、作成《材料去向跟踪表》，实施现场分流追踪；
3、及时记录和销去不同工序之间转用材料的数目。“多品种、少批量”的生产体制本身就意味着要频繁换品种。品种更换后，前一工序的剩余材料，经常要转给另一机台或者返回仓库。移动前需将手续完备，特别是交接双方的确认及签名；
4、制定相应奖惩制度，防止人为遗失，损坏材料。事实上，故意将材料遗弃不用，或者故意损坏的人极少，多数出于不知道而造成的。如果管理层能对节约材料的举动给予奖励，相信可以唤起作业人员珍惜材料的意识，大家不妨一试。
五、材料摆放有学问
部分软包装企业存在这样的现象：
1、材料库存过多，几乎堆满了整个作业台；
2、装载托盘不合理，要么“小材大用”，要么“大材小用”；
3、对私人用品未加限制，任由摆放在台面上；
4、作业人员利用身前身后的空间，到处有放材料的现象，看上去就像摆地摊一样；
5、一个托盘放多个品种的材料，显得歪歪斜斜等等。
其实，大家又何尝不知，合理的摆放不仅能够节约空间、取拿方便、降低作业时间，还能使现场5S活动得以维持。
那么，该如何做好材料摆放呢？
1、避免外包装物品到处乱放。可能的话，这些外包装材料要避免进入现场。
2、多个品种的材料一起摆放时，一定要标识清楚，并且集中摆在一起，便于下工序取拿。
3、相似的材料不要摆放在一起。尤其是外观上较难区分的材料，摆放在一起极易用错，尽可能在工序编成时就给予错开。
4、与作业不相干的任何物品，不得在台面摆放，尤其是私人物品。
5、及时清理暂时摆放在台面上的不良材料，不让不良在作业台上过夜。
6、分时段等量投入材料。不要一次性投入当日所需的全部材料，使得台面材料过多，无处摆放。
7、充分利用空间，材料摆放合理等。
六、辅料管理要清楚
辅料是指在生产过程中起辅助作用，但不构成产品的主要实体的材料。如：溶剂类、胶水类、油墨类、刮刀、防护类材料等，甚至可以是人为设定的某个材料。缺少辅料，生产一样无法进行。辅料的好坏不仅直接影响品质，它还在生产成本中占据一定比例。
每个产品由多少种主要材料构成？用量多少？管理人员一般都是一清二楚。但是要用到哪几种辅料？用量多少？就不一定能够准确地回答，因为平时根本就没有在意。许多班组到仓库领取辅料就像是在用自来水一样，大批量的使用，却不关心它的成本。若常此以往就会造成失控，酿出以下事端：
首先，可能造成交货期和成本不能确保。没有计划用量，也没有对经验数据进行统计。
其次，继续助长任意挥霍、浪费、丢失的行为，没有人在意，必然带来浪费。如一些手套、刮刀、双面胶等用品随意更换的话，旧的一定没有人再用，从而造成浪费。
建议辅料管理要指定专职管理人员，负责保管、发放、统计等工作，这样可避免多人为领取同一辅料的多次走动，减少辅料在现场的摆放空间，增进辅料管理人员对辅料用途、使用工序的了解。同时，还能确定每个班组每个月到底要用掉多少辅料，比对计划数据和现实数据，控制一个合理的消耗量。用量一旦确定，生产就可以据此严格实行，大大减少浪费。
七、不良品退回或投诉要确认
不良品是指品质上不能满足技术规格要求的材料或成品。日常生产中，不良品的处理途径通常是自责的就地报废；他责的按相反方向逐级反馈给前工序，这样做的目的是反馈不良品情报，防止再发生。
一旦发现不良品，先要分清自责与他责。然后取样，并在实物上标识不良部位或添加说明。最后要注意，反馈不良品的时机宜早不宜迟。
八、不用的时候封存好
剩余的材料不等于不要，需要时，能迅速、准确、完整无缺地找到，才不会延误生产。
介于“少批量、多品种”的生产体制，一天时间里材料切换的现象频繁发生，有的几乎到了“大转三六九，小转天天有”的地步。每次订单转换，都会涉及到生产要求再设置的问题。其中，材料的收尾工作较容易被人所忽视。如果剩余材料没有得到合理的处置，一个机台同时持有几个系列的材料，那么将对现场制造产生不利影响：
1、容易造成相互窜用和丢失。对前一订单用剩的材料，如不及时从工序回收退仓，作业员就会把它放在自己认为不会出错的地方。如果转班时，下一班人员就有可能误用材料。
2、浪费制造现场空间。制造各工序的作业空间本身就很有限，什么材料都摆放在现场，那么现场不就成了仓库，这在一定的程度上妨碍物流的畅通。
总之，现时不用的材料不应该摆放在现场制造工序，它会分散管理力量，必须退回仓库或在“暂时存放区”摆放。
划分一块地方，做上明显标识，设置一个“暂时存放区”是周志方的经验之谈。其注意事项是：
1、品种切换前材料全部“清场”。将所有剩余的材料（包括良品和不良品），点清数量后，用标签纸加以注明，然后还仓。良品和不良品要区分包装，不良品还必须多一道标识。
2、按原先包装方式再封存起来。如果原包装破损，可以用废膜包装。总之，要进行防潮、防虫、防尘等。
3、要留意有无保质期限要求的材料，若有要考虑下一次优先使用。
4、封存后各种标识要确保显眼。
九、搬运方式要讲究
粗暴的搬运会造成被搬运物品的破损。相反，适时、适量、完整无缺的搬运能为缩短作业工时，提高生产效率，降低库存提供保证。
从原材料到成品的制造过程中，搬运作业占据着相当大一部分。搬运不单指平面空间上的转移，它还包括堆高、卸低、排列等含义。在搬运过程中，除了要确保被搬运物完整无缺之外，还要设法提高搬运本身的效率。搬运作业需要遵循以下一些基本原则：
1、机动性原则。即保持随时可以搬动的状态。
2、定额集中摆放。
3、拖车预置化。预先在现场里定点停放拖车。
4、避免等待和空搬原则。
5、缩短移动路途的原则。
6、其它原则：安全原则、活动空间原则、作业标准化原则等。
总之，搬运工作不只是“体力活”那么简单，只有在遵循上述原则的基础上，才可能提高搬运效率和确保被搬运物的完整无缺。值得注意的是，要提高搬运效率，改善物流环节，很可能会触及到人们一些既成习惯，初始时不太容易为人所接受。这时，管理人员要耐心沉住气，一步步来，在说服其它人接受你的想法时，别忘了出示数据。（文：周志方）
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