今年以来，我国印染企业的生产成本大幅增加，为了维持经营利润，越来越多的印染企业上调了印染费用，但是下游各纺织企业却不能接受印染费用上涨，订单量有所减少，部分印染企业感觉经营困难。
成本日益上涨 节能减排成压力
近日，一则国周控股集团染费上调的通知受到了纺织企业的普遍关注。从3月10日起，该集团下辖的三家印染企业统一提价。具体为，化纤和涤纶混纺类产品，染色加工费统一上调1000元/吨，其中艳蓝、翠蓝类上调1500元/吨。全棉类产品上调1500元/吨，除艳蓝外特深色上调800元/吨。
据了解，今年以来，国内染厂提高染费的不只有“国周控股”一家。1月底，浙江绍兴、嵊新两地5家染厂就统一发出了《调价告知书》。从3月1日起，这5家染厂涤丝染色调到5500元1吨，涤棉染色为6500元1吨，全棉、涤棉活性染色则调到11000元1吨，调价幅度也在千元上下。
据了解，2013年以来，国内染料价格成倍增长，去年年底至今又连续多次涨价。截至目前，分散染料主流品种黑和蓝5日提价5000元～10000元/吨，其他小品种提价2000元/吨。此次涨价前，分散染料价格报5万~5.5万元/吨。今年元旦以来，三个月的时间分散黑和分散蓝系列产品在经过连续提价后累计涨幅10%～15%。
虽然目前国内的印染产业发展迅速，但是行业内的竞争也十分激烈，染料价格上涨已经严重削弱了行业的盈利能力。尽管国内印染企业经常发布提价通知，但是客户不一定会买账。绍兴某制线厂负责人表示：“这次公司调价幅度超过10%，通知原计划是3月1日开始执行的，但是客户都说幅度太大了难以接受。对此，公司只能再给客户一个月的时间适应，4月份一定要提价了，执行新的价格体系之后，我们公司的产能必然会受到影响。”
节能减排已是大势所趋，随着生产成本的日益增加，企业的压力也逐渐增大。企业若求发展，就需采取一些措施了。这里将列举一些相关实例，以飨读者。
主动出击 让节能减排成企业内在动力
在浙江某纺织有限公司位于滨海工业园区的新址，生产设备刚安装调试完毕，进入试生产阶段。厂区负责人表示，新厂房配置了多项节能减排设施。“虽然目前给企业分配的排污指标为4250吨/日，但企业实际的水处理能力达到9000吨/日。因为安装了中水回用装置，经过反渗透膜处理的废水有60%可以回用到生产中。”此外，他补充说，在色织过程中产生的高温废水也能通过余热回收装置将热能积攒下来。
经过测算，这家企业通过一系列节能减排改造，年可节电127万度，节水60万吨/年，节约蒸汽59000百万千焦，实现综合节能2200吨标准煤，年减排废水60万吨。
“原先是政府强制要求节能减排，我们接受起来有个过程。但现在不同了，企业这方面的思想由被动应付转为主动推进。”浙江某漂染有限公司相关工作人员坦言，这是企业自身生存的需要，“印染产品受市场低迷、产能过剩的影响，势必要节约成本”。据他介绍，通过5、6年的逐步摸索和完善，企业在精细化管理、技术改造、中水回用等方面做了大量工作，不仅大幅降低了生产成本，同时也增加了效益和产品附加值。
整合淘汰落后产能助力企业节能减排
“已签约集聚的96家印染企业入驻园区后，将进一步整合为82家。目前，已有40个项目动工建设，其中有13个进入生产阶段，12个项目厂房主体结顶，部分项目设备的安装、调试中，项目累计完成投资44.97亿元。”柯桥区经信局副局长娄东寅表示。
据他介绍，通过集聚整合、淘汰落后，柯桥区印染企业可整合精简1/4左右，淘汰落后产能和减少排放各1/3，年均提高产品附加值10%左右，还可以盘整出1.3万亩土地以改变目前其他产业受土地限制无法发展的困境，促进了产业布局的战略性调整。
“与集聚升级前相比，已落户的40个项目每年能削减用能6万吨标准煤，万元工业增加值综合能耗可下降3～4吨标煤。”娄东寅预计，到‘十三五’末，柯桥将基本完成印染产业集聚升级工程。
届时，可淘汰落后产能33.89亿米，全区50%以上的纺织印染装备达到国际先进水平，每米印染布附加值年均提高10%以上，单位产品能耗在2010年基础上下降10%以上，单位增加值能耗年均下降5%。
“园区化集聚有助于扭转原有因企业分散而监管难度大的不利局面，加快腾笼换鸟，释放先进产能，通过污水排放统一纳管、集中处理，定型机导热油燃煤锅炉替代，集中管道供气、供热以及污泥处置全过程监管等措施，最大程度帮助企业降低节能减排成本，并营造公平有序的市场环境。”柯桥区环保局副局长王翀煜表示。
生产成本不断提高，下游需求有所减少，我国印染行业将迎来一次大洗牌。业内人士表示，目前我国印染行业总体上仍处于产能过剩的局面，从而导致染料涨价，染厂染费难提或提价幅度跟不上染料上涨幅度，特别是今年以来总体行情偏淡，企业提高染费更是困难。面对新的市场环境，印染企业必须在管理上、产品创新上下更多的功夫，才能在当前这个内外挤压之下的环境中生存下来。
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