近段时间，印刷行业为了更好地响应《环境标志产品技术要求凹印油墨和柔印油墨》标准（HJ/T371-2007）的推出，在PE包装凹印生产中开始推广无苯油墨的项目。
推广无苯油墨应做的工作
1.充分考虑油墨的转移：由于无苯油墨的溶剂力不如含苯油墨，所以在无苯油墨的转移方面要进行充分全面的考虑。对此，可在制版方面加以重视，尤其是浅网部分，应适当增加网穴深度，以免无苯油墨在浅网部分无法实现彻底的转移。
2.合理调整油墨黏度：在印刷过程中，印刷速度与油墨黏度具有一定的对应关系。另外，在实际印刷过程中，还需根据印品情况来适当调整油墨黏度。
3.合适的溶剂配比：一般情况下，中干型溶剂的配比，如乙酯∶异丙醇=1∶1，便能满足一般情况下的薄膜凹印需求。但通常情况下，醇类溶剂与酯类溶剂的比例应根据实际情况来加以适当调整。
无苯油墨使用注意事项
(1)无苯油墨应贮存在温度较低的环境中。在正式印刷之前，务必要将油墨桶内的无苯油墨摇晃均匀，使之具有良好的流动性能。值得注意的是，在稀释油墨时，应采用混合溶剂作为稀释剂，而不是单一的某种溶剂。
(2)如果在印刷过程中遇到高温天气或在浅网部分出现了堵版现象，可加入适量慢干稀释剂进行调节，选择慢干稀释剂时应注意，由于丁酯、丁醇具有较强的残留气味，会影响到印刷成品的使用效果，所以对其应谨慎选用。
(3)当所处的环境温度为0℃以下时，油墨表面有时会出现凝胶现象。对于凹印企业来说，除了避免将油墨储存在0℃以下的环境外，针对出现的油墨凝胶现象也应进行及时处理，可采用热水或者水蒸汽对油墨进行加热，将其升温至15～25℃，凝胶现象便可得到很好的缓解。谨记，此过程严禁明火加热，以免发生火灾。
(4)在实际印刷过程中，为防范因印刷底材、印刷条件和印刷要求等因素复杂不一而带来不必要的损失，笔者建议在利用无苯油墨进行新品印刷之前，应提前进行标准程序的性能测试，以保证后期印刷工作的顺利进行。
(5)无苯油墨的黏度、稠度、干燥速度等因素均应符合上机要求。如果油墨太稠，可加入适量乙醇（能加快干燥）或丁醇（能减慢干燥）对其进行稀释，或加入专用稀释剂进行稀释。如因印刷设备速度较高或冬季气温较低，而使油墨干燥过慢，可加入快干剂加速干燥。
(6)同型号的无苯油墨可以混合使用，以调节各种色泽，但不可与其他型号的无苯油墨混用，以免导致树脂析出等无法正常使用的现象。
阻碍凹印油墨无苯化进程的原因纵观整个凹印行业，笔者认为，真正阻碍凹印油墨无苯化进程的主要原因有以下几点。
(1)印刷质量不佳：目前无苯油墨在塑料薄膜上的印刷适性不良，最终的印刷效果还不如溶剂型油墨。我公司实际应用无苯油墨生产过程中也曾经遇到过许多棘手的质量问题，主要是因为无苯油墨的转移性差，而使印品上产生线条等质量缺陷。
(2)相比溶剂型油墨，无苯油墨中所使用的溶剂及物料的成本相对要高一些。
为此，人们在积极地研发无苯油墨，期望解决目前无苯油墨存在的问题。作为凹印企业的一名生产技术人员，笔者强烈呼吁相关油墨供应商加大溶剂型油墨向环保型油墨转变的资金和技术投入，以有效推进凹印油墨的无苯化进程。
油墨供应商现阶段技术整改方向
无苯油墨的推广应用并非一蹴而就，为满足凹印企业现阶段的生产需求，油墨供应商应根据政策要求和实际生产现况，对市场上应用的凹印油墨逐步进行技术整改，主要包括以下措施。
(1)降低现有含苯油墨产品的溶剂残留量。此类油墨是以氯化聚丙烯为主体的苯溶性复合油墨，通过对其筛选，尽可能选用溶剂释放性好的连结料，或添加助剂以利于芳香烃的挥发等，但由于油墨的复杂体系本身决定了芳香烃不可能从中彻底挥发，目前最好的结果是印品中苯类溶剂的残留量在1mg/m2左右。可见，使用含苯油墨无法降低印品中的溶剂残留量，因此从环保角度来看，此类油墨预计在未来几年内有可能被彻底淘汰。
(2)去除油墨中的芳香烃，即所谓的油墨无苯化。在欧美地区，许多大型食品企业内控质量标准中明文规定所有包装材料中不得加入芳香烃物质。为适应这种要求，无苯油墨便应运而生。理论上来讲，此类油墨不含芳香烃溶剂，但由于原料在储存、运输、制造以及使用过程中会或多或少地混入少量的芳香烃溶剂，所以，对“无苯”的理解应是油墨体系中芳香烃含量≤1%，即可被定义为“无苯油墨”。此类油墨的印刷适性和印刷效果已能满足基本要求，但在印刷效果上仍需进一步提升。
(3)推广醇溶体系油墨。近年来，来自终端企业更加严格的溶剂残留要求，使得各大油墨供应商纷纷推出了醇溶型油墨。此类油墨不含芳香烃，也不含酮类溶剂，只含酯类和醇类溶剂，从环保角度而言，其是最优之选。但是，由于使用过程中油墨的合理调配还具有一定的难度，其印刷适性、印刷效果以及成本与普通含苯油墨相比还存在较大差距，所以，此类油墨的推广应用之路还显得有些漫长。
随着无苯油墨的进一步普及和推广，绿色印刷事业的发展也将得到有力的支持。
评论
收藏
打印
