对凹印工艺来说，油墨的溶解性首先关系到刀丝故障的形成。因为凹印墨路短，从刮刀到压印点的距离一般小于1/4版辊周长，有时为了避免高光小网点的油墨过早干燥，还要有意识地将刮刀向压印点靠拢，使距离进一步缩短。如果油墨的溶解性出现问题，刮刀上很可能会嵌入油墨杂质和大颗粒，从而在凹版上拉出条纹，转移到承印材料上形成刀丝。尤其是油墨中添加了按规定比例配制的混合溶剂以后，就会存在溶剂的挥发与平衡问题，即混合溶剂的添加比例与挥发过程中各溶剂的挥发比例严重不对称的问题，这将直接导致混合溶剂中的慢干剂滞留，快干剂逸出。
在凹印油墨中，如果慢干剂的溶解度参数接近于树脂的溶解度参数，滞留的是真溶剂，油墨不至于出现溶解性变差的问题。但若快干剂的溶解度参数接近于树脂的溶解度参数，滞留的将是假溶剂，由此将带来一系列的油墨溶解性问题。此时，原本分散均匀的油墨在印刷过程中将会产生颗粒重新集聚现象，刀丝即是凹印中的典型问题之一。
凹印生产一线解决刀丝故障的经典做法之一是在墨盘的回墨管上加装金属筛网，或者套上女士用的玻璃丝袜（一层或两层），在线对油墨进行过滤。但由于油墨本身的溶解性问题，以及油墨开桶后添加的20%左右混合溶剂对树脂的溶解性问题，凹印工艺并不能有效抑制油墨颗粒的重新凝聚。
而且，由于凹印的短墨路特点，更使刀丝故障不可避免。凹印的墨路非常短，从刮刀把凹版表面多余的油墨刮去，到油墨在橡胶压印辊作用下从凹版网穴中转移到承印材料上，其墨路最长不超过版辊周长的1/4。
这是因为凹印工艺采用正向刮刀，刮刀承受着版辊旋转切线方向上油墨的冲击，凹印刮刀必须沿轴向左右移动，以防止颗粒嵌结。当需要印刷高光小网点时，还需要将刮刀座向上向内调节，刀头向版辊中心调节，即刮刀向压印点靠拢，这进一步缩短了墨路。墨路越短，因颗粒嵌在刀辊之间而形成刀丝的风险就越大。这里有必要顺便说明一下柔印为什么没有刀丝的问题：柔印网纹辊上的刮刀也会因油墨溶解性问题生成的颗粒嵌结而拉出细线，但由于柔印的墨路较凹印要长许多，为1/2网纹辊周长加1/2版辊周长，这就使得网纹辊上拉出的细线还未来得及转移到承印材料上，就已被油墨的快速流平掩盖了。
甲苯类油墨在溶解性方面的优势得益于甲苯溶剂的影响很大，由于甲苯是一款同其他溶剂有良好相溶性的溶剂，只要其与其他溶剂相配合的混合溶剂符合前述的溶解性三原则，则凹印油墨的溶解性就能得到保证，印刷过程中出现刀丝的概率将大大降低。
无苯无酮类油墨在印刷过程中容易造成刀丝故障。开始印刷时，故障并不明显，但过了一段时间后发现刀丝故障增多，而且这种刀丝往往是由不明颗粒嵌在刮刀上所致。且该类油墨容易黏结在刮刀上，停机清理后会有所好转，但过一段时间后又会发现刮刀上积墨，若不加处理很快就会形成刀丝。
相比较甲苯类油墨来说，无苯无酮类油墨的溶解性还无法完全达到甲苯类油墨的相应指标，而稳定性问题便成为了其主要应用困境，印刷过程中由此造成的损耗也就成了其软肋。
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