不干胶标签UV印刷中两类常见故障解析

　　目前，我国不干胶标签印刷方式以凸印为主，所用油墨以UV油墨为主。在不干胶标签印刷过程中，因油墨问题引起的印刷故障时常发生，严重影响正常生产。笔者与不干胶标签印刷企业有多年的接触，凭借实际生产经验，将对不干胶标签UV印刷中两类常见故障——油墨干燥不良和墨层脱落的原因及解决方法作具体解析。
　　
　　油墨干燥不良故障　

　　原因一：墨层太厚，走纸速度过快或UV光照射时间不足

　　在大面积实地印刷过程中，由于上墨量太大、墨层太厚，印品表面的墨层在干燥过程中会出现表层完全干燥而底层干燥不彻底的现象，即假干现象。除了墨层太厚之外，走纸速度过快、UV光照射时间不足也会引起UV油墨假干现象。一旦出现油墨假干现象，在后工序加工过程中很容易导致印品表面的墨层脱落。这是因为干燥不彻底的油墨底层与承印物表面的结合牢度较差，使得墨层在摩擦力的作用下被刮蹭而脱落。

　　解决方法：对于采用专色UV油墨印刷实地的活件，配墨时尽量将专色UV油墨的颜色配深一些，这样在印刷过程中可以通过深墨薄印的方式使油墨底层彻底干燥，增大其与承印物表面的结合牢度。同时，还须保证合适的走纸速度和充足的UV光照射时间，若走纸速度较快，须提高UV灯的功率，以保证油墨干燥效果。
　　
　　原因二：UV灯功率不足

　　UV灯功率不足也是导致UV油墨干燥不良故障的原因之一，这与不干胶标签印刷企业的日常生产操作有关，主要表现在以下几个方面。

　　（1）所有UV灯都存在一个有效的使用寿命（一般情况下为800～1000小时），当UV灯的使用时间超过了其使用寿命，虽然UV灯还可以继续工作，但其功率已经大大下降。而标签印刷企业出于成本的考虑，对超过使用寿命的UV灯并没有进行及时更换。

　　（2）更换了UV灯后并没有将UV灯的使用计时器归零，导致UV灯的使用时间已经超出了使用寿命却全然不知。

　　（3）不注意UV灯的表面清洁，长时间使用后UV灯的反光罩太脏，造成UV灯的反射能量损失（反射能量可占到UV灯功率的50%左右）。

　　（4）UV灯功率配置不合理，如有些全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯的功率只有2000瓦，这样的配置明显偏底。据了解，目前国内全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯功率的合理配置基本在3000瓦以上，国外设备由于其印刷速度较快，每组UV灯的功率基本在7000瓦以上。

　　解决方法：首先，不干胶标签印刷企业必须建立一套完整有效的UV灯使用管理制度，保证UV灯在有效的使用寿命内工作，及时更换已经超过使用寿命的UV灯，并对更换了UV灯的机组注意将UV灯的使用计时器归零；其次，定期清理UV灯的反光罩，减少其反射能量的损失；再者，根据设备的结构特点合理配置UV灯的功率。
　　
　　原因三：油墨超过保质期或油墨添加剂过量

　　一般情况下，UV油墨的保质期为1年左右，如果超过保质期，则印刷后可能因油墨中的光引发剂失效而导致油墨干燥不良。另外，在印刷生产中，为改进UV油墨的性能，经常需要在油墨中加入调墨油、撤黏剂等添加剂。如果添加剂比例过高，则可能导致UV油墨过稀而造成干燥不良。其实，UV油墨本身就具有触变性，即在墨辊剪切力的作用下会变得越来越稀。而且，印刷设备运行一段时间后，墨辊之间会摩擦发热，进而降低油墨黏性。

　　解决方法：首先，保证UV油墨在其保质期内使用；其次，建议UV油墨添加剂的比例在夏季时不超过3%，在冬季时不超过8%。
　　
　　原因四：不同颜色的UV油墨干燥程度不同

　　试验表明，不同颜色的UV油墨对光谱的吸收性不同，因此在同一功率的UV灯下，不同颜色UV油墨的干燥程度不同。如白色UV油墨可以直接反射光线，黑色UV油墨会对光线形成漫反射，品红色UV油墨对光线的吸收效果较好。根据笔者的经验，四原色UV油墨干燥的难易程度从难到易依次是黑色、青色、黄色和品红色，而金色和银色UV油墨比四原色UV油墨更难干燥，白色UV油墨由于对光线有反射作用也很难干燥。

　　解决方法：根据不同颜色UV油墨的干燥特性，合理安排印刷色序，先印刷较难干燥的油墨，再印刷较易干燥的油墨，这样可以在一定程度上解决油墨干燥不良的问题。
　　
　　原因五：胶辊密度过低

　　在实际生产中笔者发现，新设备更易发生油墨干燥不良故障。经过仔细检查后发现，原来是因为密度过低的胶辊吸收了UV油墨中的光引发剂，从而导致油墨干燥不良现象。

　　UV油墨的干燥主要是依靠光引发剂和树脂发生化学反应来实现的，其中，树脂的分子结构较大，而光引发剂的分子结构较小。如果胶辊密度过低，其表面就会出现许多小孔，由于这些小孔的直径大于光引发剂的直径，因此UV油墨中的部分光引发剂就会被胶辊吸收，导致UV油墨在干燥过程中，其树脂和光引发剂的化学反应不充分，造成油墨干燥不良，同时还伴有油墨在胶辊表面干燥的现象。

　　解决方法：最简单的方法是更换胶辊；如果来不及更换胶辊，也可以将胶辊拆下来，放在UV调墨油中浸泡12～24小时，此时胶辊会逐步吸收UV调墨油，当达到饱和状态后就难以再吸收UV油墨中的光引发剂了。

　　墨层脱落故障

　　原因一：油墨干燥过度（晶化现象）

　　上文提到，油墨假干现象会导致印品表面的墨层在后工序加工过程中脱落，而如果油墨干燥过度同样也会造成印品表面的墨层脱落。有这样一个案例：某不干胶标签印刷企业利用模切机对一批印品进行模切时发现，模切边缘的油墨呈锯齿状脱落，若将印品折叠时，其表面的油墨呈片状脱落，最后发现，产生此类现象的原因是印刷时UV灯功率过高，导致UV油墨干燥过度，使得干燥后的墨层变脆，造成墨层脱落现象。

　　UV油墨干燥过度除了会导致墨层脱落外，还会对UV上光或覆膜等后工序造成一定影响，使得上完UV光油的印品表面发花或覆膜后的印品表面膜层脱落。这是由于UV墨层晶化后，印品表面过度光滑，表面张力大幅下降，UV光油或覆膜膜层在其表面收缩造成的。这种现象经常出现在大面积实地或网目调图文印刷过程中，因为操作人员在印刷该类活件时，为了保证印刷效果往往会把墨层加得较厚，而又担心油墨干燥不彻底，于是就会加大UV灯的功率。

　　解决方法：在印刷大面积实地或网目调图文时，不要使墨层太厚，可以采用深墨薄印的方式将墨层拉薄一些。同时，将UV灯的功率调整到合适的数值，以减少上述问题的发生。一旦出现油墨晶化现象，可在印品表面涂布一层底涂油墨或油墨撤淡剂，以增加印品的表面张力，然后再进行UV上光或覆膜等后工序。
　　
　　原因二：油墨搅拌不均匀

　　当油墨放置一段时间后，油墨中的各种助剂和颜料会因自身密度的不同而形成不同的游离层。为避免此类问题的产生，正式印刷前必须对油墨进行均匀搅拌。印刷 生产中经常遇到因油墨搅拌不均匀导致印品上的墨层呈粉沫状脱落的现象，即使加大UV灯的功率也无济于事，主要原因一般是墨斗中的油墨颜料成分太多。

　　解决方法：可将墨斗中的油墨取出来放在墨盒中，然后与其他油墨搅拌均匀，问题即可顺利解决。
　　
　　原因三：薄膜材料与UV油墨不匹配

　　印刷在薄膜材料表面的UV油墨比印刷在纸张表面的UV油墨更容易脱落，这主要是因为薄膜材料的表面张力较低，UV油墨难以牢固地附着在其表面。一般，薄膜材料的表面张力须达到38mN/m以上才能与UV油墨牢固结合。

　　解决方法：薄膜材料出厂前，材料供应商须对其进行电晕和涂层处理，以增加其表面张力。

　　相比这两种处理方法，电晕处理的成本较低，但处理效果的稳定性较差，其电晕处理效果会随时间的延长而逐渐减弱，尤其是当薄膜材料在湿度较大的环境下储存时，电晕处理效果减弱得更快。因此，在实际印刷过程中，为达到良好的印刷效果，建议对需电晕处理的薄膜材料进行联机电晕处理。虽然涂层处理的成本较高，但其处理效果很稳定，且表面张力不受时间的影响。

　　综上所述，笔者建议，在印刷薄膜材料时，如果出现墨层脱落现象， 可以首先使用达因笔测试一下薄膜材料的表面张力是否已达到38mN/m以上。如果薄膜材料的表面张力超过了38mN/m，而UV油墨仍然不能牢固附着在薄 膜材料表面，则需考虑更换油墨。一些大型油墨供应商的油墨产品往往分为多种系列，且每个系列都有各自的特点，其中一些系列的油墨是专门用来印刷薄膜材料的，因此必要时可选用印刷薄膜材料的专用UV油墨。如果薄膜材料的表面张力低于38mN/m，则可采用联机电晕处理方法，对于没有联机电晕处理装置的企业，也可以采用底涂的方式来增加薄膜材料的表面张力。