在胶印印刷机中，有三个重要辊筒：PS版滚筒，胶布滚筒和压力滚筒，它们安装在印刷机固定位置，并且滚筒与滚筒之间的间隙是固定的。因此需要通过炮底纸填充滚筒与滚筒之间的间隙，进而精确调整PS版滚筒与胶布滚筒，或胶布滚筒与压力滚筒之间的压力。炮底纸会被垫放在PS版底面，或胶布底面，在有些机器，也可以安装在压印辊筒上。
保证印刷质量持续稳定的一个先决条件是需要品质稳定的炮底纸，这就是为什么多年来，印刷业界均以麦氏炮底纸为专业用底衬材料:通过一个特别生产工艺——“高压校准”，把纸张固有不均质的密度、表面和厚度均质化，而成为有标准密度、厚度和平整度，具有校准厚度功能的炮底纸。
由于普通纸张没有经“高压校准”工艺处理，因此纸张的不均质特性将无容置疑地影响印刷质量，出现不良的结果：条纹或有雾斑、不稳定的网点或网点扩大、网点变形、重影、网点错位等等。
1.极小的制造公差
麦氏炮底纸生产流程完全符合ISO标准，通过特有的技术及专业知识，使其产品每平方米的厚度公差值控制在±0.01mm以下。使用气垫橡皮布其中一个最重要因素，就是必须要有“硬”的炮底纸配合。因为底胶布或一般纸张太软，因而不适合用作底衬材料，否则会产生多种不良后果：网点过大，移位或重影，橡皮布会因有虚位而延伸屈曲，产生高温，导致水墨不平衡，产品质量不稳定，长期甚至会对印刷机造成损伤。只有通过压缩及“高压校准”的工艺的炮底纸才达到所需要的硬度要求。
2.图像传送
一般情况下，印刷过程中的公差范围有百分之几毫米，炮底纸必须具备多种厚度（麦氏炮底纸备有14种厚度，范围在0.015～0.5毫米之间），用以微调印刷压力以取得最佳的印刷质量。特别是在多色印刷时不影响印刷质量。
即使在采用较低压力印刷时，印刷的区域（约2mm，PS版辊与胶布辊之间的接触点）承受大概100N/cm2的径向压力和250N/cm2的切线方向的拉力。
由于滚筒的转动，一方面这些力量沿切线方向在滚筒表面传递，另一方面，也通过胶布/PS版，炮底纸往轴心方向传递这种切线力令到橡皮布降低厚度，即所谓“下沉”。一般来说，橡皮布下沉比率均可向制造商查询。
胶布在整个使用周期中都会发生胶布下沉的现象，因此需要适时地使用不同厚度的炮底纸补偿胶布的下沉厚度，而使用底胶布或炮底胶则无法迖到炮底纸的效果。假如不使用炮底纸作为底衬，非炮底纸在前述的压力作用下不断变薄，厚度不断减少。那么，“可控制”的橡皮布下沉，加上“无法控制”的非炮底纸下沉，使原来可预先计算的下沉量变得无法有效掌握，从而引起由于滚筒有效周长误差而产生的问题。
3.厚度而非克重
在“高压校准”制造期间,炮底纸已经预先被高压压至它们的最小厚度。以麦氏炮底纸0.30mm厚的炮底纸为例：由大约0.45mm厚的原纸板开始制作，之后被高压校准至厚度只有0.30mm。因在“高压校准”制造过程中所产生的压力比在印刷产生的压力要大得多，因此炮底纸在印刷过程中不可能再下沉。
与普通的生产纸恰好相反，麦氏的炮底纸是根据厚度为优先标准制造，而非克重（每单位面积的重量），如使用非炮底纸，印刷工们只知道纸的克数，而非厚度，因此只能大约估计底衬的厚度，那么使用滚筒非标准有效圆周长印刷而引起的错误是不可避免的。
由于不规范操作，炮底纸受到润版液或洗车水的渗透，在使用了一段时间之后可能会受潮而发胀。因此一些印刷师傅宁愿使用塑料片为衬底板料。但是使用塑料片作为底衬有如下一些弊端：胶片会产生静电；塑料片厚度存在很大的误差；塑料不吸收水分，洗车水或水斗水的残留溶剂加速滚筒腐蚀；长时间使用后，胶片往往很难从辊筒上剥离；不可能增减塑料片进行厚度调整；当有外来物夹在辊筒之间，塑料片不易被破坏而吸收冲击力，因此造成辊筒损毁；塑料片比炮底纸更昂贵。
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