随着PS版加工技术的进步，PS版的印刷适性越来越好，耐印率越来越高。但是同样的版材在不同的机型上它的耐印率却有很大差别，比如在B-B型机器上，PS版的耐印率就更低。为了提高印版的耐印率所以要对PS版进行烤版处理，经过烘烤的PS版，其耐印率可提高3~4倍，但是在烤版过程中，如果操作不当会引起一些弊病，不但节约不了版材反而造成浪费。下面通过烤版后版面颜色的变化及印刷时着墨情况，谈谈其产生的原因以及解决的方法。
1、PS版经烘烤后颜色变化的异常情况
PS版经烘烤后，版面感光层的颜色会发生一定的变化。正常情况下，印版在230~250℃的恒温下烘烤5~8min后，感光层由原来的绿色变成红棕色，但如果晒版、显影、烤版温度及烤版时间等任何一个环节控制不当，都会对烤版质量产生影响，使版面颜色发生异常。
1) 烤版后版面空白部分呈浅红色
PS版经烘烤后，药膜面的正常颜色为红棕色，版面空白部分为版基本色，若版面的空白部分出现浅红色，是因为还有微量感光层，经烘烤后造成的。如果烤版后经第二次显影，其浅红色消失了，印刷时就不会引起上脏。如果经第二次显影后版面空白部分仍呈浅红色，则在印刷时就可能引起上脏，遇到这种情况用浮石粉轻轻擦拭，可以减轻或消除上脏现象，严重的就很难挽救，这张版子就报废了。前者的微量感光层是因PS版放置时间过长或涂布时温度过高，而引起感光层与铝版基的Al2O3产生了氧化作用所造成的，这种微量物质一般不会引起上脏，经烘烤也不会引起上脏，后者则大多数因曝光不足或显影不足而造成的，因此也会引起上脏。所以对要烘烤的印版更要注意晒版的时间和显影的控制。
2) 烤版后版面感光层呈深棕色或暗棕色
出现这样的颜色，说明烘烤温度过高或烘烤时间过长，使感光层内的树脂部分碳化，与此同时版基还会发生变形、变软、机械强度减弱，这些都会影响印版的耐印率，其颜色越深，耐印率越低，解决的办法是降低烤版温度或减少烤版时间。
3) 烤版后版面感光层呈墨绿色
烤版后的感光层呈这种颜色，说明烤版温度过低或烤版的时间太短，感光层中的树脂没完全固化，没达到烤版的目的，耐印率也低。遇到这种情况，可立即重新放入烤版机内，延长时间或增加温度进行第二次烘烤，使烤版的色调达到红棕色为止。
2、烤版后上机印刷时版面着墨的异常情况
虽然从版面颜色上可以看出烤过的印版是否合格，但有时版面颜色正常，上机印刷时，却出现上脏、着墨不全等故障。
1) 上机印刷时版面出现“道子”状上墨不全的现象
在烤版前要对PS版涂擦保护剂，保护剂的主要成分是乳化剂，具有亲水疏油的性能，当保护剂涂层过厚时，就比较难溶于浓度较低的显影液（烤版后需用PS版显影液洗去保护剂，即二次显影）。因此，仍会有部分保护剂留在版面上造成不上墨的现象，这种“道子”状现象就是由于涂擦的保护剂浓度过高而又不均匀留下的痕迹。遇到这种情况，可用比一般的PS版显影液稍浓的显影液刷洗一次，刷洗后用3%的磷酸中和版面，水洗后再用PS版显影液提墨，或者直接用汽油反复擦拭印版也可起到提墨的作用，这样即可消除“道子”状不上墨的情况。
2) 上机印刷时局部上脏或满版上脏
这种现象一般有两种情况，其一，如果这种上脏用汽油洗净后底层有红棕色烘烤层，则说明显影不足，这种脏一般不容易除去。其二，如果没有红棕色烘烤层，则说明是保护液的浓度过低，涂擦的保护层过薄，没有起到保护版面不受污染的作用。这种污染现象不能被立即发现，只有印版上墨后或印刷时才能发现，这种上脏情况虽然比较难解决，但可用PS版修版膏擦拭印版（修版膏对烘烤过的药膜不起作用），可消除上脏现象。如果由于烤版用的保护液长期静置，溶质发生沉淀，先倒出来的溶液浓度较低，涂擦的保护层就会过薄，严重时就会引起上脏。因此每次使用前应先摇晃或搅拌使其混合均匀，就可避免上述弊病的发生。
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