金属承印物印后个别要经过成型加工工艺，在制品的成型工艺中分：
1、冲压工艺。金属包装容器，无论是盒或罐，从成型工艺上看，大都是运用金属冲压原理，经过火别和塑性变形两大工序而成型的。
分别工序是使冲压件与板料沿所请求的轮廓线互相分别，并取得肯定的断面质量的冲压加工方法。分别工序常包含切断、落料、冲孔、切口、修边和剖边等操作。
塑性变形工序是使冲压毛坯在不损坏的条件下发作塑形变性，以取得所请求的外形和尺寸精度的冲压加工方法。通常有曲折、拉伸、成形三类。曲折包含压弯、卷曲、歪曲、折弯、滚压、曲弯、拉弯等操作；拉伸重要是拉深和变薄拉深；成形方法较多，包含翻孔、翻边、扩口、缩口、成形、卷边、胀形、旋压、整形、校对等操作。
2、制罐工艺。金属包装罐的传统制造方法是：先将铁皮平板坯料裁生长方块，而后将坯
料卷成圆筒（即筒体）再将所造成的纵向接合线锡焊起来，造成侧封口，圆筒的一个端头（即罐底）和圆形端盖用机械方法造成凸缘并滚压封口（此即双重卷边接缝），从而造成罐身；另一端在装入产品后再封上罐盖。因为容器是由罐底、罐身、罐盖三局部组成，故称三片罐。这种制罐方法150多年来，基本上无多大变更，只是主动化水平和加工精度等方面大为进步，近年来又将侧封口的焊缝改为熔焊。
70年代初涌现了一种新的制罐原理。遵照这一原理，罐身和罐底是一个整体，由一块圆形的平板坯冲压而成的，装入产品后封口，此即二片罐。这种罐有两种成型方法：冲压――变薄拉伸法（即冲拔法）和冲压――再冲压法（即深冲法）。这些技巧自身并不是新的。冲拔法早在第一次世界大战中就已用于制造弹壳，制罐与之不同的是运用超薄金属和消费的速度高（年产量可达数亿个）。
三片罐的制造制造历程是：用剪切机将卷材切生长方形板材；涂漆和装演印刷；切生长条坯料；卷成圆筒并焊侧缝；修补合缝处和涂层；切割筒体；造成凹槽或波纹；在两端压出凸缘；滚压封底；测验及码放在托盘上。
筒体的加工工序是卷曲成形和焊侧缝。侧缝的封合方法主要为锡焊法。
锡焊罐的锡焊料个别由98％的铅和2％的锡组成。将平板坯卷成圆筒的筒体制造机是与进行锡焊的侧缝封合机成对运用的。筒体制造机内，板坯的边沿经清洗并弯成钩形，这样在造成圆筒时便于固定。而后筒体经过侧封口机，加上溶剂和焊料，用瓦斯喷枪预热封口区，通过纵向锡焊滚轮，进一步加热使焊料流满接缝，之后用旋转刮辊将重要以滴状存在的过剩的焊料消除清洁。
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