中国印刷界长期以来把平版印刷称为胶印，其实源自于平版印刷机乃是间接印刷方式，印版产生印纹之后，并未直接和纸张接触转移油墨印刷，而是采用一张橡皮布装在橡皮滚筒上，做为中间转移印纹油墨的介质，将印版上的印纹油墨接取，然后再转移(写)在被印的纸张媒材上面，所以橡皮布在平版印刷机扮演着极为重要的角色，也因此不称呼版式为平版，而改称其间接印刷的橡皮布介质而称为胶印，但有极少数凸版印刷必须做间接印刷于硬性材质面，也使用橡皮布来移转印纹是否仍称胶印就不得而知。
1960年代之前，所有橡皮布都是使用天然橡胶为材料的承接印纹转移橡皮布面，但1950年代之后，由于天然植物性亚麻仁油为石化媒染体油墨取代，原天然橡胶显然已经无耐得住石化溶剂及树脂入侵，而产生异常润膨凸起现象，因此在1960年代橡皮布表层，非得使用合成橡胶，连带墨辊、水辊的材质也改用合成橡胶，杜邦公司投入十多亿美元完成合成橡胶研究，距离二次世界大战后也只有十多年光景。但到此为止的橡皮布全部是实心，没有气泡海绵压缩的构造，其产生的压力会因印机速度变高而急遽上升。在当时产生一个十分分歧的理论，最早一派认为印版及压力滚筒(加上印纸)都是硬质的，所以橡皮滚筒表面应垫高，使得直径大于两个硬质滚筒径，才可以保持同一直径在运转，但在1937年美国米勒Miller印刷机公司发现，硬件滚筒压印一圈绕行长度是直径×π的固定长度，但橡皮滚筒软性表面滚动一圈等于直径×π加上弹性及压力系数，意味着橡皮滚筒就算在相等直径下，和印版筒、压力筒相互压印，其转动长度大于两个硬滚筒，而筒径法又故意加大受压缩的橡皮筒，所以橡皮滚筒走的长度长、跑得速度快，如此橡皮布和印版产生不必要的摩擦，因此才改用印版滚筒垫高于齿轮节周0.1~0.15mm程度，而橡皮筒垫成和橡皮布节周同一高度，以保持压印时有同一速度的表面压印及印纹油墨移转，这个叫做滚动长度法的滚筒衬垫高度做法一直沿用至今天。但当时也发现橡皮滚筒上的橡皮布，在受印版滚筒压印时，会向前及向后凸起以抵消压力，这种凸缘的效应就像在橡皮墨辊，用一条铁丝拧紧铁丝一定会没入橡皮内，而陷下的橡皮会往两边鼓起，这一个效应就是相同于前面所提到压力产生的凸缘。
为解决凸缘所产生印纹及网点有时会有拖痕、迭影的现象发生，因此橡胶厂在制造橡皮布时，在橡皮布面底下有四层交织的纺织纱层，在第二、三层之间，像三明治一样夹入一层气泡的海绵层，而表层橡皮层硬度也稍微提高一些，以补偿海绵层有软化凹陷的作用，但这种海棉层是每一个气泡独立存在，才能有更大的耐压缩支撑力，而且在减压时才能提供更好反弹力量。如果气泡孔是贯通相连结的，那么海棉层一旦受压空气四溢，反之减压后支撑力也十分软弱，只有橡皮结构弹性力在做软弱的反弹而已。所以封闭不串连的海棉气泡层十分重要，才有可能提供支撑及复原的弹力。那么这一层平均在0.4mm左右的海绵气垫层，它提供了橡皮布在受印压下，直接向海绵气垫层，取得向下压缩的空间，不必向前及向后挪移产生凸缘，造成不必要的蠕动，避免印刷的印纹质量有拖影到迭影的现象。同时因为达到压缩不会有弹性体滚动长度下，橡皮布的衬垫高度也就要加高才能维持接近同径法的理念。反过来气垫橡皮布在本身提供的额外弹性下，也就无法再做传统橡皮布完全无弹性，只在橡皮布底下的衬塑料片或硬衬纸，叫做硬式衬垫的效果，因为气垫层已提供额外的弹性。
后来也有厂家把气垫橡皮布的海绵层往下移一层，接近靠滚筒身的第三、第四层之间的方式，另外也有上移气垫层在橡皮表层之下，直接贴在橡皮布表层下方，提供更大的吸收压力之弹性。但在2005年前后却又发展出一种超厚层的气垫橡皮布，其吸收印刷压力的气泡海绵层由0.4mm增加到0.8~1.4mm的程度，尤其是总厚度2.4mm的橡皮布，才可容纳1.4mm气泡海绵层，它可以大幅降低印刷压力，同时加大印版滚筒和橡皮滚筒，甚至于橡皮滚筒和印纸的接触及转移印墨时间。但不会产生过剩的压力高峰，意思是整个接触的触幅加宽，但压力却更小而平稳，对于大型机印刷薄纸尾部扇形效应作用很小，不会有纸尾套印不准的好处，否则像宽幅在1450mm以上的大型平印机，印刷纸张受压下，尤其80g/m2以下薄纸在受压后，累积下来纸尾伸张，比1000mm要大1.6、1.7倍之多，而无法套准及有良好网点再现。
另外在瓦楞纸的印刷，如果橡皮布的弹性不足，在橡皮布压印下产生排骨纹的瓦楞条痕，也是瓦楞峰顶压力大，甚至被压而瓦楞的波峰受压崩溃，反之没有瓦楞峰支撑中央表纸底下悬空，却因橡皮布不够软、不够长的触幅压力，印纹转移不足产生条状的排骨纹更明显，所以超厚层气垫橡皮布的产生是为巨型平印机，以及瓦楞纸较均匀受压而发展的。
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