一、 关于胶印机的构造
输纸部分是传统单张纸胶印机中人工参与较多的部分，但现代胶印机在高速多色印刷的情况下，对给纸的精度与平稳性及自动化都有更高的要求。
为使纸张输送平稳准确，下摆式递纸机构和前规已是设计主流，而各厂家的侧拉规与输纸变速机构（用来保证高速运行的纸张到达前规的瞬间速度为零）各不相同，罗兰胶印机以真空输纸板，变速吸气皮带及气动侧拉规而著称；其对纸堆的左右及给纸机的前后采用位动开关精确控制，这一点在双而印刷与纸堆不齐时显得尤为重要。
在印前作业准备时把纸幅纸厚等数输入控制台，就可自动精准完成给纸机、前规、侧规、喷粉装置及印压的精准快速预调，以此减少准停时间，提高生产效益。
目前，纸张规格预调功能已是现代单张纸多色胶印机的基本配置。
印刷部分是印刷机的心脏部分。经过这些年的实践与理论探讨，印刷部分三滚筒呈“七点钟”排列，压印滚筒与传纸滚筒为双倍径的结构形式已是对开多色胶印机的主流，以往的单径压印滚筒双倍径传纸滚筒则是“五点钟”排列方式，比如几家大生产厂家的传统四开机系列就把这种布局沿用下来。采用双倍径压印滚筒的以下几点优势已是众人皆知：一是减少了多色机组间纸张交接次数，使纸张交接误差大大降低；二是纸红在压印滚筒叼纸期间完成印刷，而后才交给传纸滚筒，从而避免因纸尾还在印刷而导致套印误差；三是由于滚筒曲率大、表面平滑，压印时可减小网点转印的变形。
此外，当胶印机使用一定年限出现磨损老化时，这种排布方式在以最大纸幅印刷时，不论纸的厚薄的纸张都不会出现印品拖花现象。
对于多色机色给的组合方式，德国几大印刷机厂的带翻转“直线”印刷方式具有整机重心低，刚性好，墨路自上而下的特性，这对保证印刷质量及稳定性有利，但在翻转带来的蹭脏、撕裂、正反面套准、双叼口等问题上各家也各有解决之道。日本厂家推出的双面印一次完成的单张纸双层多色胶印机，由于下色组之墨路自下而上，对印品品质是会有影响的，且不便维护，当然占地面积小是其优点。
供墨供水系统是保证水墨平衡、防止某些常见印刷故障之关键。目前，包括曼•罗兰在内的两三家厂采用了快速反应墨路系统，其特点是墨辊数量少（少于16根）、直径磊、散热性能好、适用于高速印刷，只是在无水胶印机与UV印刷时才对墨辊进行循环冷却。
此外，在印刷不同内容的印品时，如大墨地的包装印品与线条细小墨色单一的商业印品，在各种速度下匀速出墨非常重要，只有这样才能保证所供油墨粘度一致。为此，罗兰胶印机在供墨周期上有多种程式1：3：6：9：18供初始设置用，以保证印刷质量的稳定。[next]
二、 关于自动化及辅助功能
为提高单张纸多色胶印机的自动化程度，提高印刷质量，减轻劳动程度，各厂家都采取了大同小异的预设置和管理控制系统，在此不多赘述。仅对“动态自动套准对版”与“印刷质量检测控制方式”谈谈。
动态自动套准对版系统已在某些厂家的单张纸胶印机上得到应用，但它不如卷筒纸印刷机上靠张力来调节对版装置显得那么重要，因此，这一系统在单张胶印机上的应用效果还有待实践验证。
截至目前，罗兰仍然坚持凭印品墨色密度来检测调控印刷质量及其过程，而没有追随业界宣传的改用光谱的测控方式。原因是现行印品之图文都是2维的，借助一些成熟的测控条如鲁那印刷控制信号即可实现对印刷质量的检测，而分光光度检测则是以光谱为准的3维检测，对当今的印品不是很实用。
辅助功能如上光、烘干、喷粉等各家也差不多，上光机构主要有双辊涂布与腔式刮刀涂布等类型，前者对上光液涂布量的改变能作出快速反应，但不太经济；后者由于采用了陶瓷网纹辊，可极精确地控制上光液在整张纸的涂布厚度，上光效果平实经济，因而对各种应用场合都很适合。烘干有IR、UV及热风方式，都要根据实际应用加以选配。至于喷粉是单面喷还是双而喷实际应用中区不是很大。
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