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复合包装质量标准

时间:2010-01-21 来源:必胜网

摘  要:
  一、复合不牢问题   例1 复合方式:OPP与PE复合,图案有黑色、黄色、白色、五色透明。   现象:复合初粘好,熟化后,除白色油墨能撕带部分外,其余地方复合拉力低于1N,特别是透明部分也无粘力。 ...

  一、复合不牢问题

  例1    复合方式:OPP与PE复合,图案有黑色、黄色、白色、五色透明。

  现象:复合初粘好,熟化后,除白色油墨能撕带部分外,其余地方复合拉力低于1N,特别是透明部分也无粘力。

  原因分析:采取逐个问题的排除法。

  1、膜的问题:测量膜的电活化处理,采用仿真法测试,发现OPP、PE膜合格。
  2、胶的问题:①看上胶量是否达到要求:利用称量法,分析结果上胶量在2.02g/㎡以上。②胶的本身质量问题:经查记录,同一批胶在其它品种复合中,复合强度合格。说明胶存在质量问题的可能性小。
        3、油墨的问题:对印刷膜进行观察,发现黑色油墨异常,发光发亮,更换黑色油墨后,牢度问题解决。

  结论:油墨问题。

  例2    复合方式:OPP、PET镀铝膜复合。图案有绿色、蓝色、无色、无色占主要部分。

  现象:复合初粘很好,可将镀铝层撕带部分,熟化后除有油墨部分外,无色部分镀铝层转移。

  原因分析:采取逐个问题的排除法。

  1、膜的问题:采用不干胶带测试法初步分析:膜应初步估计合格。

  2、胶的问题:仔细观察复合后的膜,发现复合后的膜软硬适宜,估计胶的硬度过高,在熟化过程中,内收缩对镀铝膜的影响而产生镀铝层转移。膜的硬度过高,可能是固化剂过量,或胶本身结构太硬造成。在查找过程中,结果未发现固化剂短缺现象,按厂家提供的胶配比做成胶片,发现胶片较硬。

  结论:此胶不宜用做镀铝膜复合(或减少固化剂试用)。

  例3    复合方式:OPP、PET、PET镀铝膜并排复合。图案是正面杂色加银色(镀铝反射),反面五色透明。

  现象:正面(图案面)粘接牢固,反面没有粘接力。

  原因分析:

  1、胶水分析:由于正面镀铝膜粘接合格,胶的问题可能性小。

  2、膜分析:对PET、OPP进行单独复合,表明粘接也合格,应排除膜的问题。因为反面五色透明部分,就是PET、OPP的复合,很可能是上胶量少或没有压力,测量包装的正反两面厚度,结果发现厚度不一致,反面稍薄一点。

  结论:是上胶量太小或没有压实造成以上现象。[next]

  例4 复合方式:OPP与木纹纸复合。图案是深色木纹图。

  现象:粘接好,熟化前后斑点多。

  原因分析:采取逐个问题的排除法。

  1、胶水分析:出现斑点现象一般来说上胶量不够可能性较大,也可能是胶固化太快,流平性差引起。加大上胶量,换上固化慢的胶,结果仍不理想。仔细观察斑点现象,发现用指甲压实后可消除斑点,说明压辊有问题,检查压辊,发现压辊太硬(加工过),两辊筒之间无法压实,换上新的胶辊后,初粘时斑点大大改善,但熟化后,斑点仍然出现。

  2、纸张分析:观察纸张发现,该纸张属于双面胶版纸,纸质多毛,膨松,纸的微孔有吸胶的可能。对固化慢的胶来说,在胶还未固化之前旧有部分胶被迁移入纸孔,表现出上胶量不足的现象,换上固化稍快的胶水后,问题得到解决。

  例5   复合方式:OPP与PE复合。图案是杂色,白墨较多,油墨层较厚。

  现象:小白点较多。

  原因分析:

  1、上胶量:3g/㎡以上。
  2、胶固化不快,流平较好。
  3、油墨层较厚但并不粗糙。仔细观察斑点分步情况,发现由左向右斑点由明变淡,最后消失,怀疑可能是设备问题,上胶不均匀所造成。停机用千分尺测量上胶间隙,发现间隙一致,对上胶装置进行仔细观察后,发现上胶方式有问题,胶水总是从左向右流动,因为天气热,乙酯挥发快,结构左边胶槽胶水稀,右边胶槽胶水稠。看来是上胶量不一致造成小斑点,改变上胶方式,即解决问题。

  例6 复合方式:OPP与铝箔复合。图案是杂色。

  现象:复合后,每卷内芯约20cm~25cm的左侧起皱,换过多种牌号胶水,仍不能解决问题。
  原因分析:一般来说,出现起皱现象是初粘力太小或张力太大(OPP)造成,由于使用胶水为各厂家最好的胶水,并且为50%的固含量,按理来说,胶水初粘力不够的可能性应该不大。采用逐个排除法:

  1、减少张力(OPP),降低烘道温度(减少热膨胀的范围),加大压辊压力,结果发现,内芯部分起皱没有改善,应当排除由于张力太大造成的起皱现象。

  2、极大提高初粘力:方法:①胶水配方做改进,生产高初粘力的胶;②加大固化剂用量;③提高烘道温度;④胶水提前两小时配制。由于采用所有提高初粘力方法,结果初粘力达到5N/cm2
结论:内芯起皱现象得到解决,并且用上75%的胶进行复合,有效降低成本。

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