在图版印刷工艺中，常常会采用一块花纹版面印刷一次底色，如有价证券、商标、装潢印刷品等。这些产品规格各异，印数也大不相同，但底纹图版往往可以通用。所以保存好旧印版以重复利用，发挥它的最大效能，这对于提高经济效益，增强凸印的生命力，具有积极意义。
由于受一些产品的数量和规格所限，常常要采用小规格的纸张进行印刷，重新制作一块相应大小印刷幅面的底纹版，完全没有必要，因为有旧版可以使用。一些印刷厂往往把8底版切成9开或12开，甚至更小的幅面进行印刷。这样做虽然一时较合算，可免去制作新版的麻烦，但是，旧存的小版面就无法再印大版面了，只好再制作大版面的新印版。因此，采用“割版法”实现大版面印刷小幅面，必会使生产成本提高，造成不必要的经济浪费。
针对这种情况，通过深人的探索和实践，一改传统的生产方式，对“大版小印”的印刷工艺技术进行了创新和改进，不仅能保持了旧存的底纹版规格不变，并有效地节省了资金。当转印小于原版规格的幅面时，采用必要的“应变”措施，就可使多余的版面不沾上油墨，也不接触包装内衬物，保证正常的印刷，收到良好的印刷效果。
根据印刷“三平”的理论概念以及实践结果可知，印刷版面平是接受均匀着墨和满足均匀印刷压力的基本要求。那么，质地柔软的薄型固体树脂版，只要在粘版中的垫版环节上打破“常规”，便可使多余的版边凹陷下去，就得不到着墨辊的着墨，也不产生压印痕迹，对包装内衬物不产生破坏作用。而需要印刷的版面，只要版面高低垫得合适，即可得到均匀着墨，满足正常的压印条件。可见，从印刷“三平”的原理可以延伸出打破印刷“三平”中的印版平这一条件的设想，从而为实现非正常印刷“大版小印”工艺的实施，提供了理论和实践的依据。基于上述理念，产生了实施不割版实现“大版小印”新工艺的想法，通过大胆实践，在生产中初见成效。
如在印版（底纹版）规格为39cm×27cm的8开（幅面）上要印刷26cm×18cm的产品。为了完整保持原版幅面，装版时，应先切一张26cm× 18cm规格的35Og/m的白板纸，把它用相应面积的双面胶布粘在8开底纹版背面适当处（纵横两个边对齐即可），随即用39cm×27cm幅面的双面胶布把整张印版背面（含垫白板部位）与版托直接粘合起来，尔后，压紧粘牢。这样在26cm×18cm幅面这个版面部位，因多垫一张白板纸和一层胶布的缘故，使其明显高出非印刷版面部位，所以能保证印刷版面得到正常着墨和压印。而无加垫的版面稍低一点，故没有得到着墨，又与包衬表面存在一定间隙，也不破坏外包衬，可满足“大版小印”的印刷条件和要求。由于薄型树脂版质地柔软并富有弹性，通过垫版差异，达到了调整版面高低的目的，实现了印刷所需的条件。这样就可以用“大规格”的旧存版，印刷各种小规格的产品，实现一版多用，灵活方便，极大地提高了印版的利用率。
多年来，采用不割版“大版小印”的印刷方法印刷各种规格的通用底纹图版，节省了制版时间，缩短了生产周期，显著地提高了生产效率和经济效益。因为工序简便、操作快捷、印刷效果好，深得客户满意。
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