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简单的讲，印刷的过程就是原稿图文信息在承印物表面进行复制的过程。就此而言，评价印刷品的质量，首先看的就是印刷品对原稿的忠实程度。我们知道由于受到设备、材料、印刷工艺等诸多方面的限制，要印刷品完全忠实于原稿是根本做不到的，因此，我们所讲到的高质量的复制，就是说印刷品与原稿非常接近。同时也正由于印刷品与原稿之间存在差异，我们就不仅仅要求印刷品与原稿之间差异小，我们也提出了这种差异的稳定性，也就是复制的稳定性，这种稳定性对于印刷同样是非常重要的。
除了上面提到的印刷品质量评价的标准外，从印刷品的美学角度考虑，我们对印刷品的表面质量标准（经验质量标准）做出了如下扩展：
a. 墨色鲜艳，画面深浅程度均匀一致；
b. 墨层厚实，具有光泽；
c. 网点光洁、清晰、无毛刺；
d. 符合原稿，色调层次清晰；
e. 套印准确；
f. 文字不缺笔断划；
g. 印张外观无褶皱、无印迹、脏污和指印，产品整洁；
h. 背面清洁，无脏迹。
从对原稿进行阶调压缩、色彩校正、分色、制成印版开始直到印刷结束，这个过程中的每一个环节都会影响到印刷品的复制质量。接下来的文章中，我们将主要对印刷过程中印刷品的质量控制做重点讨论。
前面我们提到了，由于实际生产中各种条件的限制，导致我们的印刷复制无法和原稿完全一致。做一个假设，当我们所使用的参与印刷的所有材料、设备、以及工艺都达到我们希望的理想状态时，那我们的印刷品也就会与原稿非常接近了。通过这个假设我们就会很容易想到，我们在印刷中要做的就是将我们能够控制和改变的条件和工艺，与理想状态间缩小差距。这种差距越小，那么我们能得到的印刷品的质量就会越高。
下面我们就分别对这些条件、工艺进行讨论。
一、印刷耗材的选择上。
（1）纸张。
纸张的性质将直接影响到印刷品的复制质量，所以在印刷工艺设计的时候，就必须在纸张的质量与印刷成本上做出一个权衡（往往低成本和高质量是无法同时得到的）。最为理想的作为印刷复制的纸张应该具备如下性质：
①具有绝对的白度，即对于各种光线是完全不吸收的。这样就能印刷出高的图像阶调反差，另外还可以避免由于光线在网点附近进入纸张，从纸张内部被网点吸收，产生不必要的光学网点增大现象。
·实际上具有绝对白度的纸张是根本不存在的，没有一种纸张能够做到对外界光线完全不吸收。在印刷工艺设计工程中，我们要做的就是在允许的成本范围内，尽量选择白度高的纸张（当然有特殊工艺要求的产品除外），以满足图像复制的要求，以求达到更丰富的层次。
②具有良好的光泽度。和以上相似，但是不同的是光泽度并不是越大越好，太大的光泽度对于正常阅读印刷品反倒形成障碍。
③平滑度。纸张的平滑度是指纸张表面的粗糙程度，理想的纸张表面平滑度应当至少在500秒以上。在印刷中纸张的平滑度过低将容易使高调网点丢失，低调网点并级，实地部分空虚。
·同样是出于印刷成本的考虑（有时是出于印刷品的特效考虑的，如布纹纸），不可能每一种印刷品都使用高质量高平滑度的纸张来印刷。当遇到平滑度较低的纸张时，应当在工艺设计时候适当的减小印刷加网线数，在印刷过程中适当的加大印刷压力，来弥补纸张的表面平滑度。
④具有中性的PH值。呈酸性的纸张会引起油墨在印刷过程中无法及时干燥，会导致油墨在印刷过程中的过度乳化，因此会使印刷品出现一系列的质量问题，如印刷品的蹭脏、网点边缘模糊、网点增大变形等问题。当纸张本身的PH值呈碱性时，会对很多种油墨的颜料进行反应，从而导致印刷品在印刷完成后出现褪色，这种现象尤其在金银墨的印刷中尤为明显。
·在对纸张的选择中，要尽量选择接近中性的纸张，但如果纸张已经选定，PH值已经决定的时候，就要在印刷过程中通过润湿液的酸碱性对纸张的PH值进行一定程度的补偿。一般效果也比较明显。
⑤纸张的形稳性。理想的纸张应当是不变形的，无论是在印刷压力的作用下，还是在润版液的浸湿下。这样在印刷过程中能够保证套印，避免由于纸张的变形引起的一系列问题。
·我们要做的不是选择完全不变形的纸张，而是在工艺设计过程尽量在成本和高形稳性的纸张中做出权衡。如报纸的印刷，由于要求成本低，质量要求也不是很高，那么在选择纸张的时候，形稳性便不是很重要了，新闻纸便可以接受。而对于象地图等印刷品的印刷，我们就必须选择形稳性好的纸张，避免由于纸张变形导致的套印问题，和成品尺寸的变化。
⑥纸张的表面强度。理想的纸张在印刷过程中要求不脱粉掉毛，避免因此而造成的对印版的磨损，和由于在橡皮布、印版、墨辊上的黏附出现的图像质量的降低。
·我们在印刷过程中使用的纸张，一般或多或少的都会在印刷过程中掉粉脱毛，除了在印刷前选择纸张，在印刷过程中我们必须对承印物的表面强度进行判断，并及时清理印版和橡皮布上的纸粉等异物。
⑦纸张的丝缕。理想的纸张是没有丝屡方向，同时纸张的强度又足够大的。但只要考虑到成本的缘故，我们就不能不采用有丝屡方向的纸张。在印刷中我们一定要注意将纸张的丝屡方向和印刷机的走纸方向一致，这样能在很大程度上提高套印水平。
（2）油墨。
由于胶版印刷的性质（需要在水的参与下印刷，印版上图文和空白几乎处于同一平面上）决定，胶印油墨必须具备良好的抗水性，有良好的粘性、弹性，有非常好的触变性。
①抗水性。进行顺利的印刷，选择有良好抗水性的油墨是必要的，但和其它的条件并不同，胶印油墨的抗水性并不是越强越好，完全拒水的胶印油墨是无法上机印刷的，这是由于在油墨传递过程中势必会遇到由于印刷机高速剪切而抵达墨路上的水，当油水完全不容的时候，便会阻碍油墨正常的传递。
·我们在印刷中，为了保证油墨的抗水性，向油墨中加入的助剂（干燥剂、撤粘剂、调墨油、防蹭脏剂等），以免降低油墨的内聚力，在有些时候还要根据情况向油墨中添加增粘剂，以恢复油墨的内聚力，以达到恢复油墨抗水性的目的。同时要定期清理墨路和墨斗中的油墨，以免机器上的残墨周而复始的使用，影响抗水性。
②粘性和弹性。良好的粘性是保证油墨能够正常传递和转移的前提；而油墨的弹性则能够保证油墨在转移到承印物表面后迅速的恢复并流平，良好的弹性是保证印刷网点表面光洁的前提。
·和上面提到的一样除了选择质量好的油墨外，我们在印刷中所做的就是维持油墨的性质，许多添加剂就象上面提到的一样，尽量少加，避免由于人为的操作导致油墨性质的变化。同时注意对润湿液的控制（在工艺中将具体讨论）。
③触变性。胶印中使用的油墨必须具备良好的触变性，即在油墨从墨斗中传出的时候在机械的剪切力作用下流动性增大，当油墨从橡皮布表面传递到承印物表面时由于机械力的消失，油墨的流动性迅速降低，开始与油墨中的连接料在承印物表面的渗透一起共同促成油墨的初固化。这个过程对于多色印刷是非常重要的，能够在很大程度上影响多色机的叠印效果。
·选择触变性良好的油墨对于印刷是非常重要的。
④油墨的透明度。胶印油墨要求有良好的透明度。
·实际上的印刷中印刷油墨的透明度并不能保证，而且不同颜色油墨透明度往往并不相同，所以在印刷过程中，要考虑油墨的色序，合理的安排色序能有效的提高印刷品的色彩饱和度。
⑤油墨的颗粒度和着色性。好的印刷油墨要求油墨颜料的颗粒越细越好，着色性越高越好。选择油墨一定不要忽略这两点，同样还是老话，在成本允许的条件下选择颗粒最细的油墨，着色性高的油墨，都有利于印刷中的质量控制。
⑥油墨的稳定性。油墨的稳定性包括油墨耐光、热、酸、碱、醇的能力，并要求在一定条件下油墨不变色、老化，尤其对于有特殊用途的油墨（如需要在阳光下陈列的广告牌上印刷等），就更要求油墨具备这种特殊的耐抗性。
（3）润湿液
润湿液的作用
印版的空白部分形成均匀的水膜，以抵制图文部分的油墨向印版空白部分的浸润，防止脏版；形成新的亲水层，从而维持印版空白部分的亲水性；利用润湿液来控制印版表面的温度。正因为润湿液有以上作用，印刷中的润湿液的要求为：有较高的表面活性（在水中加入表面活性剂或低表面能的物质）；有一定的酸性（pH值：4.5-6之间）。
·在印刷过程中对润湿液的控制主要从润版液的PH值上考虑，下面我们简单谈谈对PH值的控制：
①油墨中干燥剂的用量增加时，虽然干燥速度加快，但油墨的粘度上升，颗粒变粗，对印版空白部分的粘附性增大，容易发生脏版，故增加原液的加放量，使润湿液的pH值略有下降，对防止脏版有利。
②使用质地疏松的非涂料纸印刷，若油墨的粘度较大，掉粉掉毛严重，印版因磨损而起脏，故需要适当降低润湿液的pH值。使用高级的涂料纸印刷，润湿液的pH值可适当的提高些。
③采用实地印版印刷，润湿液的pH值可以低些，相反，若用网点印版印刷，润湿液的pH值却可以高一些。
④当印刷车间的温度升高时，油墨的粘度下降，流动性增大，同时干性植物油分离出较多的游离脂肪酸，引起版面起脏，故润湿液的pH值应该低一些。
（4）橡皮布。
最理想的橡皮布应当是完全不吸水、亲墨良好的，应当有良好的弹性，具有良好的可压缩性，并能在压力消失后迅速的恢复原状，即所有的弹性在印刷中均表现为敏弹性。
① 在印刷中我们希望橡皮布只向承印物表面传送油墨，而水分是我们不希望传递到纸张表面的，否则会引起纸张的表面强度的减低，甚至出现变形。故我们希望得到，憎水亲墨的橡皮布。
·但实际上想要得到完全不吸水，亲墨性能优秀的橡皮布是不可能的，加上在印刷过程中纸张中的胶料、纤维等亲水物质和油墨中的颜料在橡皮布上的吸附，导致橡皮布在印刷过程中的亲墨能力就会下降，同时亲水能力提高。因此除了在印刷前选择表面性能好的橡皮布，在印刷中还要注意对橡皮布表面勤清洗，保持橡皮布良好的亲墨疏水性能
② 由于橡皮布在印刷中要周期性的接受压缩和弹性恢复，在现在的高速印刷设备上，这个周期是相当短的，如果橡皮布的弹性表现出滞后的情况，即在压力消失后不能立即还原，那么在下一个周期的压缩过程中就会使橡皮布的压缩范围受到影响。
·橡皮布的滞弹性是避免不了的，甚至还会出现不可逆的塑性变形，这些都是在印刷中影响正常压印的因素。在印刷之前我们要选择适当可用的橡皮布，并在橡皮布压印了一段时间后我们要检查印刷压力的情况（比如说可以通过压条痕的方法来检测）。并提倡采用两块橡皮布轮番使用。给橡皮布一个恢复的时间，降低橡皮布的老化周期。
③ 理想的橡皮布应当是可压缩的，即仅在压缩区域内发生体积的减小，而非压缩区域的体积不发生变化。这能够在相当的范围内减小印刷过程中滚筒表面线速度的比一致，从而减小网点由于速差而出现的变形。
·在我们日常生产使用的橡皮布一般都是不可压缩的，即在压印区域的附近，橡皮布出现了前凸包和后凸包，这使压印区域的线速度差有更大的变化，从而对网点的正确转移有很大的影响。相对而言，气垫橡皮布的可压缩性是相当不错的，对于高质量的印刷品，使用气垫橡皮布能够得到很好的印刷效果。
二、印刷设备方面
（1）印刷设备的传动稳定性
印刷设备整体的稳定性将直接关系到图象复制过程的稳定，这里所说的印刷设备的稳定性，包括印刷机的传动精度、印刷传动机件的动平衡、传动速度的均匀性以及各个部件间的配合精度的稳定。这些问题都将直接关系到印刷品复制过程的传递质量，比如说网点的稳定性、油墨用量的稳定、压力的稳定。这些都将直接对印刷品的质量造成影响。
·在实际的印刷中，针对不同的印刷产品我们一定要考虑设备本身的精度、和稳定性，如果设备本身的稳定性达不到要求，那么印刷出好的印刷品也绝对是不可能的。这也提出了在日常生产中，在保证产量的同时不要忽略对设备本身的保养和维护上。拥有稳定运转的设备是能够印刷出好的印刷品的前提。
（2）纸张在印刷机中传递过程的定位准确、平稳。
纸张从飞达开始进入机器后，就不断的在机器的定位和交接机构中传递，每一步的精确运转都将会关系到承印物的套印准确。
·首先是飞达，其中包括飞达上的各个部件，要时刻保证飞达分纸和传纸的稳定，同时还要注意对气泵的保养，对磨损严重的零件要注意更换和维修。
·然后是输纸板上各个部件，其中包括压纸轮、毛刷、双张控制器、输纸传送带等，在确保工作位置和松紧度调节合理的前提下更要注意输纸板两侧部件的对称性。避免纸张的歪斜。
·前规、侧规、摆动牙。严格按照设备的角位关系进行调整，避免出现定位不准和交接错误。
·滚筒咬牙（包括压印滚筒咬牙、递纸滚筒咬牙），和上面一样要注意调节的准确性。
上面所说的所有机构都直接关系到印刷品的套印关系，要合理的调整和保证这些机构的绝对精确运转，才有可能使印刷出来的产品有更精确的套印。
（3）压印机构。压印机构理想的工作状态是，采用理想的印刷压力，在运转过程中压力平稳，没有变化。（调压原则见工艺控制）
（4）水（墨）路。水（墨）路的要求是能使水（墨）铺展均匀，水（墨）辊间压力均匀，和印版之间的压力要均匀合理，具体要求要按不同机器的要求而定。
三、印刷工艺的控制
有了理想的材料、和好的印刷设备我们便有可能印刷出好的印刷产品了，但绝不是一定能印刷出好的印刷品。接下来最重要的一点就是需要有合理的印刷工艺控制了。
（1）晒版。晒版是印刷复制过程中一个非常重要的环节，下面我们来看看晒版过程需要控制的因素：
1)确定正确的曝光时间；2)确定正确的抽气时间；3)除尘工作；4)阶调范围：2%-98%；5)确定印版的叼口位置；6)晒制晒版质量控制条。
·在晒版工作中我们应当注意的问题有：
注意PS版本身的质量问题
1．PS版底色不好。2．显影时间不当。3．显影后有“蓝底”出现，引起印刷起脏。4．不易上墨，PS版上机印刷时不易上墨。5．局部“花版”、糊版。6．印刷过程中断版。7．局部掉字。8．局部掉版。9．PS版表面粗糙度不好10．PS版亲墨性、耐碱性差。11．感光性配比比例不当。12．感光胶膜太薄。
以上问题都是我们在晒版工作中应当注意的，其中任何一点的出现都会导致印刷品质量的下降，甚至是作废。
（2）印刷中的水墨平衡控制
①水量控制。实际上在最终的印刷品上我们根本就不需要水，甚至我们总是在埋怨水给我们的产品造成了种种缺陷（如由于水的存在导致印刷品表面的油墨光泽度低等）。所以我们总是在寻找一种完全不需要水的平版印刷，于是无水胶印出现了，虽然它有种种有水胶印不可比拟的优势，但只凭一条缺陷就是成本过高，就足够使它不能更好的推广。所以我们还要从有水印刷说起，因为版材和油墨的限制，对于传统的有水印刷设备我们仍然离不开水，我们在印刷中所能做的就是尽可能的在空白部分不上墨的前提下，减小用水量，这样做一来可以减小油墨乳化，使网点边缘更清晰（油水界限分明），二来可以使油墨顺利的传递到承印物表面，三可以避免降低由水量过大而引起的承印物表面性能的降低，和承印物的吸水变形。
·保证网点清晰、空白部分不上脏的前提下尽量减小用水量是我们在有水胶印中用水的一个基本原则。有人这样说有水印刷，控制好水就掌握了印刷，对于产生更好的印刷质量的确是有道理的。
§附（1）如何判断水量的过量
印刷品上的墨色浅淡，即使增加墨量，墨色也不及时加深；
墨辊上积存的墨量增多，油墨颗粒变粗；
印张吸收过量的水分，正、反两面水量不均匀，纸张卷曲；
墨膜表面滞留水分太多，加入墨斗的油墨不易搅拌均匀，传辊有打滑现象；
橡皮布拖梢处有水分粘流，滚筒两端有水珠滴下；
印刷中断的前后，印刷品墨色的深淡有较大的差距；
停机后版面不干等。
（2）墨量控制。我们在印刷中对油墨量的控制主要是依据印样进行的。这个过程主要是通过人眼的视觉进行的，不过有经验的操作者往往能做的很好。
首先我们要根据产品的工艺特点确定一个合理的色序。不同的色序对于印刷质量都会有不同程度的影响。
然后就是将试印后的样张与印样进行比较，这种比较一般有两种方式，一种是目测法，即将刚印下来的印张和样张比较，来鉴别各部位的颜色深浅情况（如果是单色机对先印的黄色不好确定，可借助红或蓝滤色片）；一种是手感法，即将刚印下来印张上的图文用手按一下，如果手抬起时能够感到有些粘，即说明墨量比较合适。不过这两种方法要求经验非常丰富的操作人员才能够使用，而且主观性比较强，质量并不稳定。
现代比较先进的印刷系统，都先后推出了比较完善的墨色调控装置。如HEIDELBERG的CPC系统； ROLAND的CCI系统；KOMORI的PQC系统等都提供了智能墨色调控的功能，将对墨色的人工判断取代为电脑的智能判断。这些系统为印刷品墨色的科学化和数据化提供了可能。
（3）印刷过程中的压力控制
印刷压力的存在能够导致如网点增大等许多问题的出现，但由于印刷压力是印刷过程中油墨转移的前提条件，又不可能完全回避它。所以同上面提到的水量控制一样，对压力控制也提出了一个总的原则，即在油墨能够合理转移的前提下，我们提倡使用最小的印刷压力。这样做好处多多，如：使网点在压力下的铺展减到最小；使在压力作用下出现的橡皮布的变形量变得最小，从而降低了滚筒表面的线速差，减小了由于这种速差而引起的网点变形；降低了对印版的磨损，减少了印刷过程中更换印版的次数，增强了印刷质量的稳定性；提高了橡皮布的使用寿命，同时使印刷过程中的压力更稳定……
（4）印刷品的套印控制
印刷品的套印通常是决定印刷品质量的一个重要的因素，如果套印问题都保证不了那么就更谈不到什么更高的质量问题了。
对套印精度的控制出了在“设备”里面我们提到的对印刷设备的精确调节（前提是印刷设备可用），还有以下一些因素：
1. 对承印物进行调湿处理，使其本身的湿度等于或略高于车间的环境湿度。
2. 保持车间环境恒温、恒湿。
3. 在印刷过程中尽量的减小用水量。
4. 保证印刷过程中每一个色组的印版衬垫厚度一致，由于多色印刷的压延问题以及印刷过程中的水的参与，现在比较提倡的是后色印刷的印版衬垫厚度略小于前色衬垫厚度0.03 mm。
其实能够提高印刷品套印精度的因素还有很多，在此不一一列举。
四、其它控制方面
除以上提到的一些方面，在印刷工作中的操作人员还应当注意如下问题：
（1）认真阅读工票，严格按照工票的要求执行操作（如印品规格、用纸种类、其他一些特殊要求），避免由于没有按照工票要求操作而导致质量事故。
（2）坚持“三勤”操作。所谓三勤就是在印刷过程中，勤搅拌墨斗中的油墨、勤看版面水量、勤抽样对照样张。
（3）加强对半成品的保管。对半成品的保管要求，就是能满足下色或背面印刷的套印要求，避免由于保管不善而导致纸张变形、印迹晶化、印迹不干、背面沾脏等弊病。同时为了保证半成品的质量就必须作好如下几点：
① 纸堆堆放整齐，如果不齐会造成大量的纸边裸露在空气中，这样就很容易由于湿度发生的变化产生变形，另外由于纸边不齐在堆放过程中还容易出现纸边破损、折角现象，这些情况都将会影响到下道工序的进行，对印刷质量没有好处。
② 由于纸堆四周和表面上的纸张裸露在空气中，很容易出现尺寸的变形，因此在堆放过程中要在纸堆面上放20张左右的废片，保护表面的印品。另外如果遇到较长时间堆放的话，有必要将纸堆用牛皮纸或塑料膜套起来。
③ 纸堆的堆放高度。应该根据具体情况决定，一般没有大块的实地印件，纸堆可以适当堆码高些，对于有大块实地或是纸张表面平滑度高的情况，应当适当降低堆码高度，如果遇到用墨量较大的印品（尤其在铜版纸或白卡上印刷时），应当考虑晾架子。这样做有利于油墨的干燥，同时避免背面蹭脏。
④ 当遇到用墨量非常大的印品的时候，在纸堆堆放时，要每隔一段时间将纸堆抖松。辅助干燥。
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