条码技术是在计算机应用实践中产生和发展起来的一种自动识别技术。自60年代一出现就显示了强大的生命力，发展异常迅速。经过三十多年的不断改进、完善和发展，已广泛应用于商品流通等许多领域。到目前为止，中国获准使用商品条码的企业已超过6万多家，采用商业条码标识的商品项目的50万种。采用产品包装条码技术进行商业自动化管理的各类连锁店、仓储超市、配送中心已达几千家。
条码印刷技术是条码技术的重要内容之一。随着我国食品和日化等产品大量采用条码技术，与之配套的塑料包装厂家必须适应这一形势的发展。据有关部门介绍，目前市场上存在着许多条码印制不合格现象。达不到质量要求的条码不仅不能提高管理效能，反而会造成混乱（国外大型零售商对于供应商条码出现的质量问题均有明确的处罚措施）。因此，深入研究塑料包装条码印制技术是很必要的。本文就部分问题进行初步探讨，与同行共同交流。
一、条码印制的主要技术指标
条码的具体标准在国标GB12904－91中已有了详细的规定。其中印制技术指标主要包括三个方面：宽度公差；外观（含污点、孔隙及边缘粗糙度等）；反射率及对比度。
1．宽度公差
由于条码是用不同宽度的条和空表示信息的，如果不严格控制条、空宽度的印刷误差，则可能出现宽窄条（空）的宽度接近或窄空几乎消失等问题。这就会使条码符号不可识读或出现大量错误。因此，条和空的宽度尺寸以及条、宽精度的总和是保证译码器能够接受到正确的波形、正确完成译码的关键。
条码宽度公差主要有条空宽度公差，边缘到相似边缘之间的宽度公差、字符宽度公差。它描述了条、空宽度在印刷中的允许误差范围，如果超出这个范围，就会影响识读效果。
2．外观
（1）表面有无破损、折裂、穿孔、涂抹等缺陷。
（2）表面有无脏污、墨线、着墨不匀等现象。
（3）与其它图案是否太近或出现重叠印刷。
（4）污点、孔隙和边缘粗糙度。
在条码印制过程中，由于某种原因，有时在条码符号的空中粘有油墨或在条中着墨不匀而产生孔隙（脱墨）。条码允许有任意数量的污点和孔隙（脱墨），但应满足如下条件：
①其面积不超过直径为0．8X的圆面积的25％。
②其面积不完全覆盖一直径为0．4X的圆面积。
其中X为最窄单元的宽度。
边缘粗糙度的要求是：在所有可能的扫描轨迹上的元素都能满足印刷尺寸公差的要求。
3.反射率和对比度
对比度（PCS）是指空和条反射率之差与空的反射率的比率。反射率和对比度（PCS）值应符合相应的规定。
二、条码印制过程中应注意的问题
根据条码印制的上述技术要求，下面就印制加工过程中应注意的问题进行分析，涉及设计、制版、印刷、复合、包装方式等几方面内容。
（一）设计
1．条码位置设计
条码位置应以装入实物后的实际位置进行考虑（同时透明外包装的条码不能与内装的单个零售商品上的条码同时显现），其设计合理与否将直接影响实际识读效果。对于面包、糖果、袋装食品等，条码位置一般应按下列顺序选：底面、背面、侧面、但不得选在弯曲、隔断、转角的位置上。对于圆筒形、三边封、背封袋，一般选在背面并注意避开热封部位和打空部位；对于枕形包装袋应确定好包装后的实际位置，避免处于转角位置。
而对于曲面处的条码，表面曲度不可超过30°。
2．尺寸设计
条码尺寸是指包括条码符号左右空白区的尺寸。一般情况下条码放大系数与条码印刷允许尺寸偏差成正比。放大倍数一般控制在0．8～2之间。
为了保证条码的正确识读，条码左右应留有一定宽度的空白区，空白区大小依条码种类而异，至少为最小条宽的10倍。按GB12904－91《通用商品条码》的规定，放大系数为1．0的情况下，条码左、右空白区宽度最小分别为3．63mm和2．31mm，为获得最佳的扫描效果，一般左右空白区的尺寸不应小于5mm宽。
为保证在条码识读中，不因条码的高度而影响条码识读成功率，一般条码符号不得随意截短。确有必要截短时应符合相应的技术规范。
3．颜色设计
进行颜色设计时必须保证一定的对比度。不同颜色对光的反射率也不同，其中黑色对各种波长的可见光均不反射，白色却能将各种波长的光反射回来，因此黑条白空是最佳设计。下表列出了部分颜色的搭配情况。
条码颜色搭配
| 序号 | 底色 | 条色 | 能／否采用 |
| 1 | 白色 | 黑色 | 能 |
| 2 | 白色 | 蓝色 | 能 |
| 3 | 白色 | 绿色 | 能 |
| 4 | 白色 | 深棕色 | 能 |
| 5 | 白色 | 黄色 | 否 |
| 6 | 白色 | 橙色 | 否 |
| 7 | 白色 | 红色 | 否 |
| 8 | 白色 | 浅棕色 | 否 |
| 9 | 白色 | 金色 | 否 |
| 10 | 橙色 | 黑色 | 能 |
| 11 | 橙色 | 蓝色 | 能 |
| 12 | 橙色 | 绿色 | 能 |
| 13 | 橙色 | 深棕色 | 能 |
| 14 | 红色 | 黑色 | 能 |
| 15 | 红色 | 蓝色 | 能 |
| 16 | 红色 | 绿色 | 能 |
| 17 | 红色 | 深棕色 | 能 |
| 18 | 黄色 | 黑色 | 能 |
| 19 | 黄色 | 蓝色 | 能 |
| 20 | 黄色 | 绿色 | 能 |
| 21 | 黄色 | 深棕色 | 能 |
| 22 | 亮绿 | 红色 | 否 |
| 23 | 亮绿 | 黑色 | 否 |
| 24 | 暗绿 | 黑色 | 否 |
| 25 | 蓝色 | 红色 | 否 |
| 27 | 蓝色 | 黑色 | 否 |
| 28 | 金色 | 黑色 | 否 |
同时要考虑复合铝箔或镀铝膜等对色相的影响。铝箔等属镜面反射，对读码器而言收集不到反射光，反射率最小，可以作为条色。而空色必须在铝箔上印刷白、黄、橙或红色。这时被称为反白印刷。有些塑料包装在印刷条码时不印底色（空色）而只印条色，用内容物本身颜色作为空色，这种方法不宜采用，如辣酱包装袋，如果用酱色做空包，则反射率低，形不成足够的对比度，影响识读。
塑料薄膜具有一定光泽，对于复合里印的条码而言，其光泽会改变条、空的反射率，引起对比度变化，故在进行颜色设计时，应对该因素加以考虑，给对比度留出一定余量。
（二）制版
除了基本的要求外，在进行条码制版时还应注意以下两点：
1．选用制作精度极高的原版胶片并应与凹印工艺相适应（胶片的条宽修正量与凹印工艺相适应）。
2．余部位网线相对较深，网线相对较密。这是因为网线浅则着墨量少，不能保证足够的遮盖力，部分光线发生透射，反射率降低。网线过稀则网线易变形，印出的条边缘不整齐，从而容易造成识读困难。
（三）印刷
条码印刷比普通塑料包装印刷要求相对更高。在印刷过程中应注意以下问题：
1．条码和其他图案同时印刷，有时需采用油墨撤淡、刮刀位置调整等技术手段进行色相调整，这时应优先考虑条码的识读情况。如果不能兼顾，必须重新制版。
2．塑料薄膜的印墨牢固度和耐磨性能应引起足够重视，特别是表印包装，如果印墨牢固度和耐磨性不好，在商品流通过程中就可能引起油墨脱落、条码残缺等故障，从而导致不识读。
聚乙烯、聚丙烯等均为非极性材料，尤应注意。
3．油墨应保持一定粘度，粘度不宜太小。如果粘度小，则油墨遮盖力低，反射率也低。特别是内容物为深色产品，如西瓜籽、酱菜、酱油、西酱等，如果空的遮盖力低，那么内容物颜色将加深空的颜色，使空色向条色靠近，导致对比度降低，因此应提高白墨（或其它底色墨）粘度，保证足够的遮盖力。
4.选用高质量油墨，避免出现油墨发化等现象。油墨应具有较高的转移率，以保证油墨的密度。此外油墨还应具有足够的高温稳定性，防止条码在复合及后加工过程中颜色发生变化。
5．严格控制印刷的张力、干燥温度等工艺条件，尽量避免尺寸的收缩变化。
（四）复合
在复合过程中应注意两点：
1．拉伸。在复合过程中如果干燥箱温度过高或张力太大，都会发生薄膜拉伸现象，导致条码变形。因此必须严格控制干燥箱温度和各种张力，避免拉伸现象。
2．如果在复合过程中加粘合剂，则必须避免薄膜在AC剂涂布处产生皱折。虽然皱折可以在复合机头前调整去除，但由于粘合剂中含有溶剂乙酸乙酯，皱折在涂布辊和压胶辊挤压下，条码部的油墨可能被溶解，产生断裂，从而影响识读效果。
（五）包装方法
充气包装和普通包装一样，外观较平整，故对条码印制和识读没有其他影响，而对真空包装和热收缩包装则应予以一定的注意。
1．真空包装，因包装内容物多呈不规则形状，抽真空后包装袋紧紧贴在内容物表面，呈不规则立体形状，表面不平整，从而使条码变形不能识读。因此，真空包装内袋不宜直接印刷条码，可增加一个外袋印刷条码及其他图文。
2．热收缩包装：对于饮料、果奶瓶所用的热收缩包装膜，印刷条码时一要考虑好薄膜收缩后条码所处的位置；二要计算好纵、横向的收缩倍数，并在制版时对条码的尺寸进行预先调整；三要选用收缩均匀的高品质热收缩薄膜。同时还要保证薄膜热收缩后条空处于同一平面上。
三、条码塑料凹印中常见故障及解决办法
下面介绍的常见故障，对于条码之外的包装印刷而言，如果故障不严重，则属轻微缺陷。但对于条码印刷而言，既使是很轻微的缺陷，也会直接影响识读效果，必须采取措施加以避免。因此在一定意义上可以说条码印刷比其它部位的印刷要求更严格。
1．刀线
所谓刀线是指版面上没有图案线条的部分的油墨未被刮干净，转移到被印刷物上去，在不允许有油墨的地方发生线条状污染（产生不好看的丝路）。一般来说，要待印刷进行了一段时间，印出一定印数后才会出现这种故障。印刷油墨、印刷版辊和刮刀是影响印刷刀线的三个主要因素，环境印刷条件等对印刷刀线也有一定的影响。
原因：
（1）与油墨的细度和质量（刮刀适性）有很大关系。高档油墨该现象较轻，而低档油墨则该现象较重。油墨中的不纯物质、粗颗粒、异物等可将刀抬起或损伤刮刀，均可形成刀线。
（2）版辊光洁度和镀铬质量较差。
（3）版辊机械加工精度不够，版辊旋转时有偏心会对刮刀形成冲击成为刀线的原因。此时则需要重新装版或校正。
（4）刮刀刮墨状态不良。
（5）工作墨的粘度过大。版面油墨干燥过度，版辊与刮刀之间的摩擦力相对加大，刮刀难以刮下版面的油墨。（干燥过迟时，附着在版辊非画线部的微量油墨则会转移到薄膜上形成版污）。
（6）版辊版面上粘附硬物会直接损伤刮刀，要经常检查、擦拭。
（7）环境条件。湿度过大时，造成油墨分散性变差，印版不容易刮干净。湿度过小时（干燥），塑料薄膜因为静电吸附灰尘（灰尘落入墨中会直接损伤刮刀和版面），二者均会造成刀线。环境温度过高时，挥发过快，溶剂平衡失衡；环境温度过低时，油墨溶解不良，造成刮墨困难。
总之印刷刀线的影响因素很多都互相关联，可直接伤刀、也可先伤版辊版面而后损伤刮刀、或者异物进入刮刀和版辊之间局部将刮刀抬起，而且极易与版面模糊现象同时出现，所以出现故障时难以判断是油墨、刮刀或版面因素造成的，解决办法也不能具体规定。但在印刷油墨、基材和印刷设备等确定的情况下，一般认为下列方法是有效的。
解决方法：
（1）尽量降低油墨的黏度，让刮刀较容易把非画面部分的油墨刮下来。
（2）在印刷中防止异物混入（用金属网、布网过滤等）。
（3）尽量提高新鲜油墨的比例。
（4）确认版辊有无偏心。印刷版辊直径尽量避免过大或过小，以利于控制版辊网眼中油墨发生转移时的状态。
（5）调整刮刀（研磨、压紧、硬度、厚度、角度、位置等），检查刮刀安装是否平整均衡。
（6）确认镀铬的表面状态（当用砂纸擦版无效时，重新镀铬也是一个办法）。
（7）情况较轻时可使用慢干溶剂。
（8）适量添加活性减缓剂。
（9）印刷车间保持适当的温湿度。
（10）及时清理通风管道，减轻灰尘影响。
2．版污
印版的非图文部分留下刮刀未刮干净的油墨，印刷时移转到薄膜上，成为成片油墨污点。版污是呈雾化、面状发生的。黑墨较易出现这种现象。
原因：
1）由于刮刀磨耗或研磨不良降低了刮去油墨的效率。
2）由于版的镀铬质量不良或磨耗造成的表面损坏。
3）油墨中的不纯物、粗粒子等顶起了刮刀。
4）油墨对版辊的附着性过强。
解决办认：
1）降低印速。
2）向印墨的非图文部分吹风，使未刮干净的油墨迅速干燥，无法转到薄膜上。
3）调整刮刀位置，使其更直立于印辊。
4）更换或重新研磨刮刀。
5）用快干稀释剂稀释油墨，以提高油墨的干燥速度。
6）降低印刷粘度。
7）加大刮刀压力。
3.堵版
在凹版印刷中。油墨从网眼中的转移率通常在50～70％左右，1／2～1／3左右的油墨总是残留在网眼中。该残留率如果保持一定当然没有问题，但在印刷过程中，由于某种原因网眼中的油墨残留率提高时，油墨的转移率也就会随之减少。这就造成了塑料凹印的堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时不能进行印刷。特别是浅版部位容易发生。
原因：
（1）油墨干固于版面
虽然凹版辊网眼中油墨的转移率（即转移到被印刷物表面上去的比例），通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素来决定的，但不管是哪一种情况。转移后总有1／2～1／3的油墨残留在网眼中。这些残余部分受到某些因素影响发生干固（粘度增高）后，版辊筒再次进入油墨槽时，就难以完全溶解，油墨转移率随之降低。久而久之，网线越来越浅，转移率越来越低，最后形成版堵塞故障，此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2）混入杂质
在凹版印刷时，印刷基材（薄膜）由于高速运行，往往会产生静电，因静电作用吸附周围的尘埃及基材的切屑，而将这些杂质带入油墨中。
（3）制版质量低下
凹版印刷圆筒的制版是先把铜表面腐蚀或雕刻后进行镀铬，再经研磨加工制成的。在这些过程中因腐蚀或雕刻而使油墨网眼内壁生成的镀铬的不平滑表面以及研磨时产生的毛刺以及Ω型的网眼等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵塞版面的原因。
（4）溶解不良（劣化）
油墨变质、溶剂平衡发生变化时引起溶解力低下或者混入不同的油墨、误用别的不良溶剂等导致溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）化学变化
两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行，会逐步发生交连等化学反应，流动性变差、粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。
解决方法：
（1）发生塑料凹印堵版故障时应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗并针对发生堵版的原因加以解决。
（2）调整适当的温湿度，选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂干燥速度。
（3）刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短，防止于箱漏出的热风直吹版面。
（4）混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作墨粘度。
（5）属于油墨性能的缺陷时及时更换油墨（或与油墨供应商联系解决），尽量避免油墨比重本身有显著差异的颜色组合。
（6）油墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态，及时加入新的油墨或更换新油墨，减少皮膜化的发生。
（7）当属于制版网眼内壁质量引起时，应重新镀版或改版。
（8）开机前或刚开机时用溶剂擦试版辊。印刷过程中尽量避免中途停机，长时间停机时一定要先把版洗干净，或者要把版辊浸入油墨中连续空转。
（9）在新鲜油墨中，由于温度差等原因，油墨中的添加剂、蜡类物质等发生结晶析出时，可试着在使用前对油墨加温（40～50℃）使之溶解。
（10）溶剂的误用、变质、混入异种油墨等，会明显影响油墨的再溶解性，所以应使用正规的专用稀释溶剂，油墨更换时要在充分洗净墨盘和循环泵后进行。
4．印墨牢度不良
印墨牢固度不良尤其在塑料表面印墨牢固度不良的印刷品，在包装制作及流通过程中，油墨容易脱落。如果条码处油墨有脱落现象，势必影响识读。
原因：
（1）作为印墨的连结料等的树脂不足或树脂本身粘结力较差。
（2）印墨过稀；
（3）溶剂失去平衡、油墨变质；
（4）油墨的误用或不同类型油墨的混用；
（5）印刷薄膜表面电晕处理不够或薄膜中添加剂的影响；
（6）油墨干燥等工艺条件控制不当。
解决方法：
（1）添加调金油等增加树脂成分；
（2）尽量以高浓度条件印刷；
（3）更换印墨；
（4）使用高质量的印刷基材薄膜；
（5）调整工艺条件。
5．反套印
套印时，第一色的油墨反印到第二色的印版上进而转移到薄膜上。
原因：
（1）这主要是由于底角（第一色）干燥不足或者相对来讲下一色（第二色）的干燥速度过快，造成印刷瞬间粘性过大所致。
（2）有时相邻色的油墨相容性差时，也会出现这种情况。
解决方法：
（1）降低压辊压力
（2）向第二个颜色的版面吹风
（3）改进第一个颜色的初期附着性，提高干燥速度（使用快干溶剂）。
（4）降低第二个颜色的粘度。
（5）加快第一色印墨的干燥速度，并加强加热干燥。减慢第二个颜色的干燥速度。
（6）将第二个颜色的稀释剂改成不溶解第一个颜色的成分。
（7）更换油墨。
6．反面粘连
印刷后立即卷取，油墨与薄膜互相粘连，或油墨粘到另一层薄膜的反面。
原因：
（1）干燥不良。
（2）由于温度上升，造成油墨部分软化。
（3）收卷太紧。
（4）油墨附着力过差。
（5）油墨与非印刷面之间亲和力过强。
解决方法：
（1）减弱卷取压力。
（2）卷取之前充分冷却。
（3）使油墨充分干燥。
（4）设计不受卷压影响的图文位置排列。
（5）使用速干稀释剂，提高油墨干燥速度。
（6）适当使用防粘连添加剂。
（7）降低非印刷面的润湿张力。
7．静电故障
静电静故障是指由静电引起的须状墨迹。如果静电须状墨迹发生在条码的条上，则条的边缘粗糙度达不到要求，会影响识读效果。
原因：塑料薄膜是电的不良导体，在印刷过程（运动、摩擦、剥离等过程中）产生静电从而影响油墨的转移。静电故障多发生于干燥的冬季。
解决办法：
（1）使用静电消除器；
（2）在印刷车间微水或使用空气加湿器，以提高湿度；
（3）在导辊上引出接地线将静电接地消除（尽管导辊是电的良导体但轴承中的润滑油往往使导辊又变成绝缘体）。
（4）提高印刷工作墨的工作粘度。
（5）印刷后立即接地。
（6）可和薄膜及油墨生产厂家联系在配料中加入适量的防静电剂。（抗静电剂过量使用，则会影响油墨的附着牢度和复合强度）。
8．尺寸不良
在印刷及印后复合制袋加工过程中，如果加工工艺条件不合适，如干燥温度过高、张力太大时，均会使薄膜变形拉伸或收缩，相应地条码也发生变形。尤其是聚乙烯等易拉伸的薄膜，尤应注意。
原因：
（1）薄膜张力等工艺条件不合适。
（2）薄膜平整性不良。
（3）版辊压辊精度不良。
解决办法：
（1）精确调整收放卷张力、避免薄膜的伸缩
（2）调整版辊的径差并使张力与之相适应。
（3）更换皱折或有荷叶边的薄膜
（4）确认版辊的精度、圆周精度及平行度等。
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