胶印技术FAQ14条

时间：2000-07-26 作者：必胜网来源：必胜印刷专业网

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一. 胶印晒版FAQ

1.试述晒版的基本作用和一般过程
答：晒版就是用接触曝光的方法把阴图或阳图底片的信息转移到印版或其他感光材料上。印刷中所说的晒版主要是晒版印版。
晒版过程（以阳图PS版为例）：
1）.晒版前准备工作:
阅读工艺单->晒版设备的检查与调节->晒版材料的准备->晒版药品的准备->原版检查.
2).晒版操作
装版(指印版和原版,并垫版遮光、抽气)->曝光->显影->检查修正->烤版->提墨->擦胶.

2. 叙述阳图型PS版和空白基础的形成过程
答: 阳图型PS版是采用阳图原版曝光的,光线透过原版上低密度的空白部位到达感光层上,被感光剂吸收,引起感光成像,其原理是:阳图PS版在紫外光作用下发生分解和结构重排反应,使感光部位由稀碱不溶变为稀碱可溶,同时随着感光基团的小时,感光部位的颜色由绿色变为感光层中色料的颜色--蓝色.
阳图PS版曝光后,虽然记录下了原版图象,但光解产物仍然残留在版面上,空白部分不具备亲水印刷性能,必须进行显影加工,除去空白部位的感光涂层,露出亲水性的金属氧化物,形成印版的空白基础.阳图PS版的显影是利用了感光层曝光后引起的溶解性变化这以特性进行的.其原理是:感光剂曝光分解产生的茚酸化合物在碱性物质作用下,生成可溶性盐,失去了对成膜物的保护功能,显影时被一同溶解掉.
阳图PS版经过曝光、显影后图文基础和空白基础变已形成。

3. 试分析晒版时引起网点变化的原因
答: 晒版时引起网点变化的因素是:
1)感光版:
感光版的涂层厚度决定了晒版时的光渗程度.涂层越厚,光渗光散射量越大,晒版时网点的再现性及印版的解像力就越差;涂层过薄,会造成图文网点残缺;另外，感光版的感光特性决定了晒版时网点的虚实和稳定性。
2）晒版原版：
影响晒版质量的原版因素主要是原版上网点和文字的黑度（既网点本身的密度）及其边缘虚晕度等因素。
3）晒版环境
晒版环境主要是指湿度、温度和灰尘等对网点影响较大。
4）晒版密附程度：
晒版密附程度是指原版与感光版之间的接触状态。紧密接触是晒版时网点受控转移的先决条件。接触良好有利于网点的真实转移；接触不良会加剧光渗程度，是造成网点晒虚，晒丢，不能忠实转移的主要原因。
5）曝光状态：
阳图晒版时，曝光量增大，光渗量增加，产生网点缩小，小黑点丢失现象；曝光量减小，又会造成曝光不足，产生网点增大，暗调网点糊死等现象。阴图晒版时，网点大小随曝光量的变化规律与上述正好相反。
6）显影条件
显影条件包括显影液的组成及浓度，显影温度与时间，显影液的循环与搅拌状态等。显影条件的变化会对网点再现性产生明显的影响。

4.印版上的网点层次通常分为几种类型？怎样检查层次有无丢失？如何评价阳图软片质量？
答：印版上的网点层次通常分为：极高光层次，高光（亮调）层次，中间调层次和暗调层次。
检查层次有无丢失首先要看附在原稿上的梯尺在分色阴图上是否能很好地反映出来。如梯尺的低密度段有并级现象，说明原稿的极高光层次、高光层次受到损失；如梯尺的高密度段丢失，说明原稿的暗调层次没有反映出来。
对于阳图软片质量应从以下几方面评价：
1)图象的反正是否符合工艺要求；
2)尺寸大小是否符合工艺要求；
3)全套版的规线、角线，要求细、黑、光洁，并能套合准确；
4)各色版的网点大小（亮、中、暗调）是否符合要求；
5)各色版的网线角度是否正确；
6)网点的点形、密度、光洁度是否良好；
7)版面颜色要正，并且没有污痕划蹭脏点等弊病。

5．对晒版质量有何要求?

晒版质量是指晒版作业及印版适性的优劣程度，是对其综合效果的描述。晒版作业质量表现为晒版的稳定性、重复再现性和再加工性；印版适性包括印版上网点的还原性和网点量、印版的稳定性和耐印力以及印版的外观特性等。
①晒版稳定性：晒版稳定性是衡量晒版条件及晒版质量波动性的一个综合性指标。晒版的波动小，稳定性就好、重复再现度就高，只有这样才能满足再版、多版印件的质量要求。生产中应保证晒版条件的相对稳定，力争达到多版之间亮调、暗调网点一致，中间调网点误差在±2%的范围内。
②网点再现性：网点再现性是衡量网点在转移过程中还原程度的一个指标，晒版时印版上应力争还原出原版上的网点，2%的小点不丢，95%的网点不糊，中间调网点变化量控制在阳图版缩小2～4%，阴图版扩大2～4%的范围内。
③网点质量：网点质量是指网点的虚实与光洁程度。晒版后印版上的网点应饱满无砂眼，边缘光洁无毛刺，虚边宽度不大于4μm。
④分辨力：分辨办即解像力，晒版时为了满足再现出60线/cm的1～2%小网点，要求印版的分辨力必须达到6μm。
⑤耐印力：耐印力是对印版稳定性和使用寿命的一个描述指标，它是印版的最大承印数量。耐印力受版基材料、粗化处理方式及图文基础性能的影响，不同的印版的耐力不同。阳图PS版(不经烘烤处理)的耐印力应达到8万印以上。

二.打样FAQ

1．为什么要进行打样?

把制成的印版，装在打样机上进行试印的工作，称为打样。打样要正确地再现原版的阶调层次和色彩。打样是一个重要工序。打样的作用在于：①检查制版各工序的质量。利用打样来检验分色等的效果，反馈到前工序，以便更改。②为客户提供审校依据。校张经客户签字后即可付印。③为正式印刷提供墨色、规格等依据及参考数据。

2．打样的种类有哪些?

①机械打样(模拟打样)：
机械打样是使用打样机，在与印刷条件基本相同的条件下，把印版上的图文油墨转移到承印物上，印取小批量样张的方法。这种打样的方法完全模拟了印刷方法，是以压力原理实现图文油墨的转移，能够比较准确的反映出印版与印版过程中的性能特征，样张与印刷品比较一致。

②光化学打样：光化学打样是一种不用印版、在晒版之前通过软片原版、利用曝光成像原理制样张的方法。这种打样方法是利用某些感光材料在光照条件下，发生粘着性或溶解性变化，在片基上留下相应分色片颜色的网点图像。光化学打样目前有重氮片打样法、色粉打样法等。
重氮片打样法是一种使用重氮感光材料与原版叠合曝光，经显影等加工制得样张的方法。重氮片的曝光成像原理及呈色原理是：感光层中的重氮盐见光发生分解反应，重氮基消失，颜色消退；未见光的重氮盐在碱性条件下显影，与偶合剂发生偶合反应，形成偶氮影像。不同的偶合剂得到不同的颜色的影像。

色粉打样法又称克罗马林(Chromalin)打样法，其感光片由片基、感光层和保护膜等组成，感光层属光聚合型，利用其光致粘性变化有选择地吸附显影色粉，形成打样图像。感光层还有受热变软的特性，利用此特性在打样时进行剥离与粘合。

③软打样（屏幕打样）
软打样样张，是在显示屏上显示图象效果，以预测印刷时，图象的色彩和内容。显示屏的显示色域与印刷工艺十分不同，所以这种打样形式是一种不精确的色彩交流工具。其中主要的原因是计算机显示屏使用RGB色光相混合的方式显示图象的效果，符合色光加色理论；而印刷样张使用黄、品、青三色油墨在纸张上进行叠印，符合色料减色理论。

4) 位置打样

位置打样样张，是从分色软片或数字文件得到，基本上用于检测活件的组版情况。这些样张用于对内容、套准、色彩突变和专色位置进行检测。位置样张包括照片效果的连续调样张、蓝样张、和套色样张。只用于显示色彩，而不必具有精确预测印刷机印刷结果能力的数字打样系统也可以用于位置打样。这些系统一般具有速度和成本的优势。

5)数字打样

数字合同打样是由电子文件,通过数字打印机的输出方式输出样张,不产生任何软片。数字打样设备的质量已经改进到可以使用许多种设备制作合同样张的程度。当印刷行业越来越贴近“无软片”的工作流程时，一些生产商正在生产数字打样设备，这些打样设备可以与模拟系统相匹敌，完全可以模拟半色调网点的效果。数字系统有一些周知的益处，包括对时间、材料和工作量的节省，和在工艺中的设计、打样和制版步骤中，使用同样精确的数字信息。

三. 胶印FAQ

1. 胶印过程中“杠子”故障有哪两种？它们是怎样形成的？怎样检查“杠子”？
答： “杠子”也称“条痕”，胶印过程中“杠子”分“黑杠”（墨杠）和“白杠”两种。
墨杠是在杠子区域内网点发生不规则的扩大，网点拉长，文字重花，墨色加重，在版面形成一条明显的深条痕。相反白杠则是在杠子区域内网点发生不规则缩小，构成一条明显的浅条痕。
对于杠子的检查，其方法通常是：
1)用五成点网目版和稀薄的油墨在铜版纸上满版试印刷，检查杠子。
2)用未晒过的因班或刚晒好的平凹版，装机合压空转，在正常印刷速度下，运转半小时至一小时，观察因班是否出现亮版，一般杠子反映亮版的，问题多数出现在印版与橡皮滚筒之间；如果在正常印刷过程中，印版不发生亮版现象，而印品却有杠子出现，问题多数出现在橡皮滚筒合压印滚筒之间。

2. 哪类印刷品最容易出现杠子？为什么？
答：印刷品容易出现杠子通常是指：
1) 印刷实地、细网线印刷品，容易出现墨杠。这是因为大面积的实地版在印刷时，机器或其他部分调节稍有问题，便使印刷品不平服，而细网线版着墨后，网点易扩大。
2) 印刷铜版纸比印刷其他纸张容易出现墨杠，这是因为铜版纸较其他纸张光滑。
3)使用稀薄的透明度大的油墨印刷时容易出现杠子，这是因为此类印刷品的版面水分较难掌握，且印版大多为细网线版。
4) 印刷神色油墨（青、品红等）易出现杠子，这是因为其色调与纸张色调对比较强烈。
5) 印刷专色时易出现杠子，其原因是专色油墨一般使用量较大，印版墨层过厚。
6) 印刷品中调子较长的印版出现杠子的可能性较大，这是因为调子长，网点密度较大的缘故。

3. 分析产生“杠子”的原因与特征
答： “杠子”的产生。是因为橡皮布、墨辊、水辊等与印版表面接触后产生了瞬间摩擦滑动，致使在同印版滚筒轴心线平行的某一直线的图文，改变了腽肭观点形状合油墨堆积厚度，形成了“杠子”。产生摩擦滑动的原因有：机件磨损、压力骤变、线速不匀、接触面光滑、齿轮加工精度不高等等。“杠子”产生的原因及特征如下：
1) 墨杠产生的原因及特征
a. 墨杠齿轮磨损严重产生了墨杠。这类墨杠是等距离粗墨杠，墨杠间距等于齿轮节距。
b. 滚筒轴承磨损严重产生的墨杠。这类墨杠经常出现在叼口处，而且比较宽，少数呈等距离墨杠。
c. 印版滚筒合橡皮布滚筒之间的压力过大，由此引起的墨杠大多数是在固定的区域内，位置往往是不变的。
d. 着墨辊对印版或串墨辊的压力过大，这类墨杠的显著特点是位置不固定，有可能是单边出现墨杠。
e.振动墨杠，振动墨杠较难分析合确定，它的规律性不强，因为一台机器的振源部位较多，印刷品上产生的墨杠是哪一部分振动造成的，首先要看印刷品上墨杠的规律性，有的墨杠在每张印张上都有，有的一张有，一张没有；还有的间隔几张、十几张出现一张，由此可推出振动墨杠产生的基本原因是：滚筒在匀速转动的某一瞬间有振动，这一振动破坏了匀速转动，使印版滚筒、墨辊、橡皮布滚筒合压印滚筒产生微量的晃动，从而产生墨杠。
2) 白杠产生的原因：
a. 着水辊同印版表面接触压力过大产生的白杠。这种白杠大多出现在叼口部位的图文上而且位置相对固定。
b. 串水辊传动齿轮磨损严重产生的白杠，通常在印满版图文或实地时在某一区域内产生。
c. 传水辊摆动时间调节不当出现白杠，这种白杠通常是在固定部位。
d. 低俗胶印机着墨辊同串墨辊之间相互滚压过程中产生的白杠。这种白杠是前轻后重且较宽，有时在单边出现，白杠位置不固定。

4. 卷筒纸胶印机橡皮布滚筒包衬有何特点？简述其印刷压力的调节方法
答：由于卷筒纸胶印机的速度快，滚筒直径小，所以，橡皮布滚筒的包衬多为硬性包衬。橡皮布硬度在SH80-100之间，衬垫可采用卡纸、涤纶等，这意味着弹性系数增大，压缩宽度减小。
滚筒中心距的调节，除了下印版滚筒外，两橡皮布滚筒均有偏心轴承套，调节它可以改变滚筒重型距。两个橡皮布滚筒的偏心套，还兼作滚筒的离合。具体调节印刷压力方法如下：
卸下包衬，将滚筒合压，依次先调节下印版滚筒与下橡皮布滚筒的中心距，再调节上印版滚筒合上橡皮布滚筒的中心距。调节时都是利用偏心轴承套移动原理，使滚筒间隙达到规定数值，最后再选择合适的包衬，使印刷压力处于最佳数值。

5．胶印用纸印刷前为什么要进行吊晾处理?

纸张在印刷过程中会吸收版面上的水分，同时也会随着空气相对湿度的变化吸收或释放出水分。在吸收或释放水分的过程中，纸张就产生了伸长或缩短的变形。纸张的变形在胶印过程中，将影响套印的精确程度，使印刷品模糊不清。纸张部分干燥或润湿时，纸张尺寸也会发生局部改变，而产生纸张不平整的现象。例如纸张放在潮湿环境中，纸张边缘比纸堆的中心吸收的水分要多，造成纸边呈波浪状(或称荷叶边)。这种纸边发紧或卷曲的现象都会造成输纸和收纸的困难，印刷时易产生折皱。为了克服纸张的伸缩变形和局部变形，在印刷前，就要对胶印用纸进行吊晾处理。使纸张的形变发生在印刷加工之前，并减少造纸时纸张在干燥过程中产生的内应力。吊晾是胶印的重要工序之一。
纸张的吊晾，就是通过特定方式促使纸张吸收或释放水分。其主要作用为：
①消除纸张在贮存、运输等过程中由于环境原因所造成的潮湿、变形等现象。
②使纸张的含水量与印刷车间的空气相对湿度达到平衡，降低纸张对车间相对湿度和版面水分的敏感程度。
③消除纸张在造纸时产生的静电荷，并且纸张经过吊晾，增加了相对湿度，使后续工序产生静电荷的可能性减少。

6．润湿液有哪些种类?

胶印所用的润湿液品种繁多。如按其成分分类，有以无机盐层为主的，有以表面活性剂为主的，也有以挥发性物质为主的；按形态分类，有液体、粉剂或丸片等，也有按不同版材选用的等等。
①以无机盐为主。铬酸盐、磷酸盐在锌版上能产生一层稳定的无机盐层，在印刷时能源源不断地补充被磨损的无机盐层，并利用余酸“腐蚀”锌皮和清洗版面墨脏，保证印版空白部分在印刷过程中保持亲水疏油的特性。但其不够稳定，且有污染，目前已较少使用。
②以表面活性剂为主。表面活性剂是一种明显地降低液体表面张力的物质，它能获得良好的润湿性、渗透性等性能，使各种不同的药品相溶性更好。此类润湿剂以聚氧乙烯醚类为代表，有机酸、醇类、醛类、酮类、皂类、胺类、烷其磺酸盐等都是水的表面活性剂。此类润湿液pH值在4.5～5.5，适用于PS版。
③以高分子表面活性剂为主。此类润湿剂以高分子材料与少量电解质及少量能促进反应速度的表面活性剂组成。在两个不相混的液相界面处，很快发生作用。例如一相是亲水胶体羧基甲基纤维素钠盐(CMC)、硝酸盐或柠檬酸盐及少量活性剂组成的润湿液，一相则是油亏，CMC均匀地吸附在版面上，使印版空白部分处于被水吸附的状态。这时印版的空白部分是斥油的，这样，在印刷过程中始终保持水墨平衡。此类润湿液原液的pH值在4.5～5之间，适用于各种版材。
④以挥发材料为主。胶印利用水墨平衡原理，水在印刷中造成许多不利因素，将水量保持在最小是胶印的关键。润湿液中加入10%～12%的醇类，其表面张力显著降低。酒精润湿液就是在润湿液中加入酒精(或异丙醇)，以此来降低润湿液的表面张力。此类润湿液适用于高速轮转机，它能减少版面水分，使墨色鲜艳，印迹饱满，减少胶印中由于“水大”而造成的各种弊病。

7．怎样鉴定胶印产品的质量?

人们根据印刷产品的外观，在没有检测手段的条件下，按照经验评定印刷品的质量，其鉴定内容为：
①墨色鲜艳，画面深浅程度均匀一致；
②墨层厚实，具有光泽；
③网点光洁、清晰、无毛刺；
④符合原稿特点，色调层次清晰；
⑤套印准确；
⑥文字不缺笔断道；
⑦印张外观无褶皱，无油迹、脏污，产品干净整洁；
⑧背面清洁、无粘脏等污迹；⑨裁切尺寸符合规格要求。

现在的胶印印版在拖梢的空白处，都设置有信号条，其目的是检测的控制印刷品的质量，因为影响印刷质量的因素很多，这些因素所造成的后果最终集中地反映在印张图文网点的变化上。为检查印刷品的质量，从晒版到印版均应用各种类型的信号条，来检查印版图文的变化规律。

信号条的种类很多，如GATF、布鲁纳尔、PDI等，有些可目测检查，有些则要借助仪器(如密度计等)来量测。通过信号条可以检查下列质量项目：

①检查晒版的质量，避免晒得过深或过浅；
②印刷中可检查图文有无重影和局部套印不准现象；
③可检查版面水量是否适中；
④检查油墨实地密度，观察给墨量大小；
⑤可检查灰色平衡情况；
⑥可检查网点是否扩大；
⑦可检查叠色效果是否正确；
⑧可检查套印准确状况。

8．什么是测控条?

选择几项主要的质量评定指标，设计一些标准图像(如实地块、网线块、星标、线条块等)，将其以不同的方式组合起来，便构成了印刷质量测控条。测控条包括可以用目测来控制操作标准的信号条和可以精确测量操作数据的测试条。

各种测控条，一般都是基于下面的原理进行设计的。

①用连续调等级差灰密度梯尺控制曝光量。再现级差一梯，密度0.15，曝光量差为1.4倍。
②利用粗、细网点扩大率的悬殊，根据两者网点密度的差别来判断网点扩大状况。
③利用阴、阳图案对称性结构，根据对称图形是否同时再现，来判解像力和网点还原情况。
④利用水平线、垂直线或折线，判断印刷纵、横向网点变形或重影；利用同心圆图形来判断任意方位上的网点变形。

常用的测控条有PDI信号条、GATF控制条、柯达控制条、FOGRA测试条、布鲁纳尔测试条、GRETAG控制条和中国印研所的测控条。

①PDI信号条是早期的目测控制信号条，其分为三段。第一段由网页百分数相同、网线数为1∶4的粗细平网点间隔排列组成。晒版时，可目测粗细网点的深浅一致为正常曝光，若细网点缩小变淡，则表明版晒浅，若细网点部分变黑，则表明版晒深。下侧还设有级差0.2的四个圆形灰密度块，可以显示曝光晒度的多少。第二段由粗细平网点间隔排列，在印刷网点扩大值正常时，目测粗细网点部分的深浅一致，若细网点印刷变深或变淡，则表明印刷网点扩大量过多或者偏少。第三段由横竖等宽的折线组成，若横线或竖线变深，则表明网点已纵向或横向变形。

②GATF控制条包括星标号码信号条、彩色密集测试条、质量控制条。星标号码信号条由三部分组成，一部分是在粗网点衬底中，嵌有网点百分数逐级缩小的细网点号码，其中有一个号码和衬底的深浅一致。当晒版或印刷网点扩大(或缩小)时，和衬底深浅一致的号码也随之向前后变化。
另一部分是由横线衬底中嵌着竖线组成的名字SLUR(“模糊”之意)，两者线条等宽。当印刷网点纵向或横向变形时，文字与衬底的深浅对比发生变化，见图21。

放射状圆形星标，当印刷(或晒版)网点扩大量正常及不重影变形时，其中心为一小白圆点；当印版晒浅或印刷网点扩大量少时，白圆点增大，反之，白圆点外为一黑圆圈；当印刷网点重影或变形时，白圆点外会出现横向或竖向的8字状黑圈。

彩色密集测试条由三个基本部分组成，有单色实地色块、不同百分数的网点块和各色用的放射形星标。单色实地色块，可以用来测试墨层密度。网点块可以用来测试印刷网点扩大量，三色网点叠印，可表明灰平衡状况。

质量控制条由斜线和实地组成，斜线部分为60线/cm的70%直线网线。印刷时，若给水量过大，多余的水分会渗入并积存在斜线部分下部。反之，给水量太小时，斜线的上半部分着墨好，而下部分会出现粘脏。借助放大镜，可看出印版与印刷品上的水墨比例，控制印刷中的水墨平衡。

③FOGRA的DMS控制条由6个测试区段组成，见图22。T区，为60线/cm的80%网点块，测试控制暗调网点的扩大值，或者同实地密度(V区)结合，计算印刷相对反差值。V区，为实地色块，测量控制印刷实地墨层密度，或配合T区测试印刷相对反差值。M区，是60线/cm的40%网点块，用以测试中间调的印刷网点扩大值。G区，是12线/cm的40%粗网点块，可与M区相同调值的细网点结合，测试计算中间调印刷网点的相对扩大率。D区，是48线/cm调值均为62%的三个线条块，分别为90°、45°和0°排列，可以目测对比，检查印迹在各个方向上的重影或移位。K区

由阴、阳两半边的楔形细线条组成，线条宽度从2～50μm变化。可检测印版的解像力，以及晒版曝光量与显影效果，并由阴、阳线条再现级数的对比，间接控制网点的再现。

④布鲁纳尔测试条的设置内容主要有：小网点再现段、解像力细标线、实地密度段、灰平衡叠印段、粗网点段、细网点段。图23是细网点段的放大图。

a.阴阳点和阴阳十字线是控制晒版、打样或印刷网点变化用的，每一级别的网点都代表一定的变化量，根据样张上保留的阴阳点的数量，可用放大镜目测出网点的变化量。如黑点中的白孔在样张上保留四个，说明网点扩大10%，上下类推。
b.中间方点是控制网点搭角用的。角搭不上说明原版或晒版浅了；角搭过多说明原版或晒版深了。应是标准的五成点。
c.四角折线是控制滑动用的，横线滑动，立线变粗，纵向滑动，横线变粗，正常横竖线应一致。
d.细网区和粗网区，网点总面积相同，均为50%，但细网网点总边缘长度比粗网网点总边缘长度大四倍，因此打样或印刷时细网比粗网扩大的多，密度也高。可用细网密度减去粗网密度求出网点扩大量来。
如品红实地密度1.3，细网密度0.45，粗网密度0.32，扩大量为0.45－0.32＝1.3＝13%。

⑤GRETAG控制条包括PCW晒版控制条和CCS印刷控制条。PCW由连续调灰梯尺、网点梯尺、同心圆线条检标、直线条形检标、圆形重影检标五部分组成。CCS分设两个单元，第一单元包括控制网点阶调再现的单色4级网点梯尺，检查印刷灰平衡的三色4级网点梯尺，控制晒版的4级灰梯尺。第二单元包括三色实地色块，互相错开与叠压，以测量计算各色墨层的叠印率。

9．什么是印刷质量自动控制系统?

利用计算机技术对印刷机的输墨量、套准进行遥控，有效地控制印刷质量的系统，我们称之为印刷质量自动控制系统。例如德国海德堡的CPC的系统、日本小森的PQC系统、德国罗兰的CPI系统等。下面以海德堡CPC系统为例进行介绍。

CPC系统由CPC1、CPC2和CPC3组成。CPC1是中心控制台，可遥控各个着墨区的输墨量及遥控调节印版滚筒位置，确保套印精度。CPC2是印刷质量控制台，对印张上的各种数据进行检测。CPC3是印版图像预扫描系统，用以量测印版上各个输墨区的油墨覆盖面积。

CPC1的墨量遥控装置，主要由墨斗小滚筒组成，每个小量墨滚筒的宽度为325mm，量墨滚筒周向为偏心轮廓，装在两端支承环上。量墨滚筒的支承环和墨斗辊始终保持接触状态。墨量的调节是通过量墨滚筒与墨斗辊间隙的变化来实现的。如图25所示，当伺服电机7转动时，通过连杆使量墨滚筒转动，而改变量墨滚筒与墨斗辊的间隙，间隙大，出墨量就大；间隙小，出墨量就小。电位计6与伺服电机同轴，能把伺服电机发生的电信号反馈到控制台，并显示出该区域量墨滚筒与墨斗辊的间隙。

控制台上设有32个间隙调节按键(加/减键)，对应于墨斗辊轴向的32个调节装置，按键上方设有32个显示器，每个显示器由16个发光二极管组成。发光二极管用于显示墨斗辊与量墨滚筒的间隙。墨斗辊与量墨滚筒间隙的调节范围是0～0.52mm，并分为细调和粗调。在粗调范围内，显示器迅速扫过二极管指示的1～16刻度盘，而在细调范围内，则把一个粗调间距又分为16个较小的间隔或32个间隔，而且调节过程也相应缓慢进行。调节完毕，墨层厚度分别由发光二极管显示器显示，正式开印或重印时，即可按记录数据调节各墨区的墨量，因此，大大缩短了调墨时间。

套准系统的遥控主要是通过遥控周向和轴向的套准装置来实现的。在控制台上，有调节周向和轴向套准遥控装置的按键(加/减键)，调节范围为±2mm，只要按动按键，就可以通过电机改变印刷滚筒的位置(在周向或轴向产生位移)，以适应套准要求。同时电机轴上的电位计能测出滚筒的位置，并以1/100mm的精度在控制台上显示出来。套准显示可借助于“浮动零位”调整零点，而无需改变印版滚筒的位置，就可以记录印版上发现的套准误差。

使用CPC2，开始印刷前，操作者和显示器之间先进行对话，输入特定作业的数据，也可以输入目测合格的印张的数据，在测量过程中，同步测量头可在几秒种内对质量控制条的全部色阶进行扫描。一张印件可测量和分析6种不同的颜色，实地色阶和加网色阶均可测量。从测量值可以确定色密度、网点增大、相对印刷反差、模糊和重影、油墨叠印牢度、色调偏差和灰度等特性数值。这些数值与基准值比较，告之操作者各给墨区偏离规定的误差量。

CPC3印刷图像预扫描装置可以量测印版上亲墨层所占的百分率。测量是按逐个给墨区进行的，测量仪为一个装有22个传感器的测量杆，可沿版面来回移动，其上测量孔的宽度为325mm，相当于一个量墨滚筒的有效宽度或普通海德堡印刷机墨斗螺丝之间的距离，对最大的图像部分，则采用22个前后排列成一行的传感器组，同时测量一个给墨区，每组传感器安装在一根测量杆上，根据不同的印版尺寸，可以让测量杆上的全部传感器或部分传感器工作。

CPC3印版图像预扫描装置的输出方式，可采用盒式磁带或打印的形式。开始印刷时，印刷工人可将磁带插入CPC1控制台中，CPC3记录下来的数据就可以自动被转变成各油墨区和墨斗辊的调定值，在需要时按指令传给印刷机的所有输墨装置。

10．胶印机有哪些类型?

胶印机的种类较多，可按如下方法分类：
①按纸张幅面分类。有双全张、全张、对开、四开、八开胶印机。一般应用较多的是对开胶印机。
②按印刷色数分类。有单色、双色、四色、五色、六色胶印机，四色以上的胶印机又称为多色胶印机。
③按承印物的形式分类。有单张纸、卷筒纸胶印机之分。装潢印刷多采用单张纸胶印机，书刊印刷多采用卷筒纸胶印机。
装潢印刷多采用单张纸胶印机，单张纸胶印机是通过将单张纸逐张续纸的方式进行印刷的。它的特点是：机械制造精度高，运转较可靠，稳定性好，套印准确，网点光洁，印刷品质量高。单张纸胶印机一般由给纸部分、印刷部分和收纸部分组成。
④按滚筒排列方式分类。有对称式、卫星式、B-B式、单色单机组合式和双色单机组合式、多色单机组合式胶印机等。

11．确定网线版印刷色序的原则是什么?

确定网线版印刷色序的原则有以下两方面：
①油墨遮盖力大的先印，遮盖力小的后印。这样当网点重叠后，由于色料减色法的效果，下面的墨层能通过上面的墨层充分显现出新色彩。如果遮盖力大的油墨后印，网点重叠后呈现的新色彩则偏于后一色。
②画面上的主色调放在最后印。如果画面以暖色调(红、橙、黄等)为主时，品红色应放在最后印。以冷色调(青、蓝等)为主时，青色应放在最后印。对于色调较暗，轮廓较清晰的画面，黑色应放在最后印。这样可使印刷品的色调更接近原稿的色调。

12．采用金银墨印刷工艺设计时应考虑什么?

采用金银墨印刷工艺，在设计时应充分考虑到金银墨印刷的特点，尤其要注意以下几点：
①金银色印刷线条文字，不能过于细小，由于金银墨的颜色颗粒较一般油墨粗，转移传递性较差，容易发生糊版、粘脏。
②印刷色序排列，金银色墨尽可能放在最后一色，如果必须在金银色墨上再印其它色墨，则必须防止叠印不上，一般情况下不要进行三次叠墨印刷。
③金银色墨印刷要得到较好的光泽，必须在底色墨层基础良好的情况下才有可能实现。底色的选择，一是在原版上进行两次叠印，二是在其它印色的墨层上进行叠印，制版时应选择效果较好的工艺。
④如果遇到实地与线条文字同时进行印刷的情况，由于在同一印版上，实地与线条对印刷压力与墨量大小的要求不尽一致，两者往往难以兼顾，除了在设计制版时妥善处理，必要时可分别进行制版，这样有利于提高产品质量。
⑤在多色机上进行金银墨印刷时，如需在金银色上再印刷图文时，则可以在印刷金银墨的印版上将图文部分设计成空白，再进行套印。
⑥设计时应尽量避免主色与大面积实地叠印过多，而使金银色印不上或印迹发虚。
⑦金色或银色尽可能设计在黑色、红色、蓝色等深色的实地上，充分发挥金色、银色的金属光泽的作用。

13．金银墨印刷采用什么承印材料?

金银墨印刷工艺应根据其特殊要求，选择适当印刷适性的承印材料。纸张的性质对金银墨印刷质量会产生很大的影响，纸张越是光滑，印件的金属光泽越好，如果在表面多孔、疏松的纸张上印刷金银墨，纸张吸收金银墨的能力强，金银墨不能在纸张表面显现出应有的金属光泽。需要印刷金银墨的高级印刷品、插页图案、彩色画报、商品包装装潢等，一般选用玻璃卡、铜版纸等承印材料。玻璃卡上大面积印金银是不适宜的，因为大面积印金银墨，遮住了承印物本身的洁白光亮，减弱了玻璃卡的装饰效果。在银色的铝箔纸上印金效果不好，在金色的铝箔纸上印金是多此一举。在银色铝箔纸上印透明黄墨，在金色铝箔纸上印稍有颜色的冲淡剂，都能达到印金的效果。

14．金银墨印刷前为什么要先印底色?

金银墨印刷前，一般先印一次底色，底色墨印得好坏，对于金银墨印刷的质量关系很大，其主要作用在于：
①金墨、银墨是由鳞片状的金属粉末与调墨油调合而成的，金属粉末的颗粒较粗，与一般彩色油墨相比，它的印刷适性较差，存在着吸附力差等缺点，在金银墨印刷前，采取用底墨打底的办法，在底墨未完全干燥时，印刷金银墨，底墨的粘膜面能对金银墨起亲和作用，通过印底色可以使金银墨吸附得更牢固。如果不用底墨印底色，也可以用金银墨印刷两次。
②各种纸张在光线照射下会显示出不同的色相。在金银墨印刷前，先印一遍底色，可以遮盖纸张的不同色相，从而更好地衬托出金银墨的颜色，衬托出金色银色的金属色彩。底色的色调可根据纸张的不同色相，而调配出不同色调的色墨，一般是用树脂油墨加少许金银墨调配而成。
③在金银墨印刷前，先印一遍底色墨，能够充填纸张表面的毛孔，减弱纸张的吸油性能。因此，底色的印刷很重要。在图案空白的部分印金印银需要印底色墨，在图案的深色部分叠印金银色，光亮醒目；淡色上印金印银，金属光泽较差。
印金底墨一般以黄墨为主，采用的黄墨一种是透明黄油墨，一种是中黄墨，生产实际中，多用中黄油墨，主要是考虑经济原因。
印银底墨一般以冲淡墨为主配制打底墨，也有的是印两次银色，第一次中加点白墨作为底色衬托，可以增加光亮度。