软包装透明度不良或下降，达不到质量要求是为何？

　　透明度是决定被包装商品可见性、清晰度的重要指标，对商品的展示效果的关系特别大。许多塑料复合软包装产品都要求有较高的透明度，使用大面积的空白基膜BOPP和CPP复合，但是在干式复合工艺中，有时出现塑料复合软包装透明度不良或下降，达不到质量要求，例如成品呈“雾状”，出现“小麻点”、“波浪鱼鳞片”、“丝纹”、“蘑菇伞云”、“滴水散溅”等现象，影响了复合成品的透明度，严重时甚至使复合成品报废。这是由什么原因造成的呢？又该如何解决？

 

　　可能导致透明问题的原因

 

　　1.胶黏剂本身颜色太深，深黄色、黄红色，有时甚至使酱油汤那样的暗红色，留在胶膜上也是相应的颜色。因此，在要求高透明度的场合下，要选用微黄色甚至无色的高透明度的胶黏剂。

 

　　2.基材的透明度问题。内层基材表面呈现“鲨鱼皮”、“流道痕”、晶点等表观质量问题时，将严重影响复合产品的透明度。印刷时转移到非图文部分的雾状油墨版污，也明显影响复合膜的透明度。

 

　　3.配胶上的问题。不适当的配胶程序将导致主剂与固化剂不能充分混合均匀。可能产生“胶粒”现象。

 

　　4.复合成品有明显的胶斑等外观缺陷。

 

　　5.烘道温度设定不当。一开始进入烘道时的温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，造成表面层胶液浓度的局部提高，表面结皮，当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂汽化，冲破胶膜，形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈的，也使胶层不均匀，也称“橘皮状”（用肉眼凑近观察，感觉复合膜产品的外观就像橘子皮似的凹凸不平，故名橘皮状），造成不透明。因此烘道温度自入口到出口处应逐步提高，由低到高，有一个梯度，让溶剂有秩序地连续地由内部向外部蒸发。另外，上胶量过大时，胶层在干燥过程中也相对容易产生上述胶层缺陷。