复前准备、产中检查、下机自检，你想知道的都有

　　复合前的准备决定着整个复合过程的顺利程度，其重要性可想而知。但是操作人员可能会常常忽略这个过程。本文总结了复合过程中影响质量的两个环节的关键点，给行业人士参考。

　　复合质量控制流程：复前准备——首件确认——产中检查——下机自检——熟化

　　一、复前准备

　　在复合前要做好胶水、溶剂、合格规格的压辊、常用工具、生产指令单、工艺卡、网线辊、复合材料，在各项材料准备充分，设备运行无误后开始生产。

　　1、准备过程容易出现的问题

　　①胶水配比出现错误；

　　②用错胶水型号；

　　③胶水配胶量不够；

　　④压辊偏心或轴承不够灵活；

　　⑤接料过来出现断料；

　　⑥烘箱温度异常；

　　⑦各张力段的张力不稳定。

　　2、复前准备的建议

　　机长要做好安排工作，尤其要在开机前检查确认重要的准备工作，如胶水的配比比例，胶水是否有过滤，复合刮刀及胶水泵能否正常工作等，这些都要亲自过目监督执行，紧盯准备过程。

　　二、产中检查

　　该环节主要检查复合刀线，胶水上胶量，胶水粘度，复偏，皱折等。

　　1、生产过程的建议

　　车间主管及当班机长要认真落实执行车间管理制度，尤其是当班机长要做好管控工作，对首件及自检中各类潜在的问题，发现的问题，快速发展，及时解决，多走动观察设备，材料运行情况，多下机检查产品质量，多测量产品质量是否合格。建议车间放置恒温干燥箱，下机的复合膜放入设定好的干燥箱中烘烤，模拟熟化功能，可以有效帮助我们判断熟化后的复合质量是否符合质量要求。复合质量控制要点：少胶、刀线、白点、晶点、剥离强度、表现、工艺执行。

　　三、下机自检

　　有些复合质量问题在复合过程中没有表现，等到下机后才显现出来。这就要求有专人负责下机后产品的质量检查工作。

　　1、下机自检方法及项目

　　在产品下机后，马上进行抽样检查。观察复合产品的外观质量，核查有无气泡、皱纹、橘皮等问题。具体检查项目如下。

　　①复合隧道和皱纹；

　　②复合剥离强度；

　　③复合层间的斑点、气泡、墨；

　　④复合膜卷两边松紧情况；

　　⑤上胶量；

　　⑥小虫是否复进膜中：

　　⑦卷曲情况；

　　⑧挤复厚度；

　　⑨图案变形与单元尺寸变化。