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如何利用智能化控制降低胶水耗用

时间:2017-11-07 来源:华印纸箱

摘  要:
在制作纸板过程中,往往在上胶量上犹豫不决。上胶量过小,容易脱胶,难以保证产品的质量与品质,上胶量过大,把胶水间隙调大,既增加了成本,又降低了产品的质量和耐损度。如何把握好上胶量,既降低成本有提升质量?让我们走近上胶工序,了解最优解决方案。

关键词: 胶水耗用 

  在制作纸板过程中,往往在上胶量上犹豫不决。上胶量过小,容易脱胶,难以保证产品的质量与品质,上胶量过大,把胶水间隙调大,既增加了成本,又降低了产品的质量和耐损度。如何把握好上胶量,既降低成本有提升质量?让我们走近上胶工序,了解最优解决方案。

  上胶量大的危害

  一般情况下,员工在常规生产过程中控制糊量,都愿意把胶水间隙调大,这样就不会脱胶,但其危害也很大:

  A、纸板较软,易压扁,厚度下降,导致纸板平压强度、边压强度、耐破强度下降。

  B、纸板表面品质不好,面纸露楞,边缘起皱,里纸起水泡等。

  C、纸板易发生翘曲。          

  D、增加了温度烘烤、降低车速。

  E、耗胶量大,成本提高。

  成本差异计算:

  以平均月产量500万㎡计算,如果淀粉单耗上升2g/㎡,那么一年淀粉多耗用:2g/㎡×500万㎡×2800元/吨×12个月=33.6万元。

  计算淀粉耗用面积为标准平方:

  三层面积×0.6+五层面积×1+七层面积×1.5

  行业内通常淀粉耗用量:11-13g/㎡,淀粉耗用量主要有以下四个方面决定:

  1)胶线宽度占50%;

  2)糊轮甩胶占30%;

  3)胶水结块占10%;

  4)固含量大占10%。

  上胶间隙控制

  不同的材质、不同的速度状况下,通过制程控制自动调整糊轮与切糊之间的间隙,达到相应材质下的最小上胶厚度。

  120g/㎡以下原纸克重对应上胶间隙0.8-1mm;

  120-170g/㎡原纸克重对应上胶间隙1-1.2mm;

  170g/㎡以上原纸克重对应上胶间隙1.2-1.5mm。

  实施关键点:

    1、糊轮与切糊轮的实际间隙与设备的显示间隙是否一致。

   2、不同材质与相适应的上胶间隙厚度设置参数是否可行。

    3、调示设备不同速度,相同胶水粘度下,糊轮与切糊轮间隙与上胶厚度之间的关系参数设置是否可行。

  最小上胶厚度

  主要是针对纸板的品质,厚度越小,纸板品质受损越小;其次是针对胶水的耗用量,厚度越小,胶水耗用量越小。所以在确保有效粘合的前提下,上胶量越少越好。

  胶线宽度测试

  糊轮甩胶

  糊轮甩胶的结构差异:

糊轮甩胶-传统模式

糊轮甩胶-垂直模式

  糊挡板自动控制

  糊轮挡板(单面机、糊机)根据湿部换单制程控制,自动调整糊轮挡板位置,减少胶水外溢对生产品质的影响。

  实施关键点:单面机、糊机糊轮挡板跟踪面纸的实时控制。糊机糊轮挡板的自动控制对大棉带的透气性和使用寿命可以提高20%,同时减少棉带上的胶块对纸板品质的影响,可以生产瓦纸大过面纸的纸板。通过糊挡板自动控制,可以提高纸板品质的同时降低成本和劳动强度。

  挡糊板效益计算:

  1、减少铲板时间,以每天铲两次计算,每次10分钟,产能增加20分钟×150米/分钟=3000米,每班增加3%产能。

  2、棉带寿命,以一块棉带10万元计算,一年一换,最少节省2万元。


关键词:胶水耗用 
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