瓦楞纸制品制作最关键的工序有两个，一是制楞，二是裱糊，其中裱糊工序是整个生产工艺中波动最大、对纸板质量影响最大的工序。对于瓦楞生产企业来说，不管机器有多高级，速度有多快，上胶的精密、准确、均匀度有多高，最终黏合的质量还是取决于胶水的质量。从这个意义上说。胶水对于瓦楞纸板生产线。无异于血液对于整个人的生理循环系统。
瓦线上的主要损耗及胶水的重要性
瓦线上最大的损耗主要来自纸板强度大幅度降低。一旦纸板强度大幅降低，就必须加大用纸克重来保证其强度，克重又直接与原纸成本挂钩。所以，保证了纸板强度就是保证了成本。纸板强度主要取决于粘胶线的宽度。在欧美国家，对瓦楞纸箱的质量检查中，最重要的一条就是对瓦楞纸板粘胶线宽度的检查。国内有些瓦楞纸板粘胶线宽度达到2.5～3.0mm之间，这种纸板强度就很弱，就必须提高原纸克重来提升纸板强度。
控制粘胶线的宽度有两个方面。
一方面是设备控制。如果设备的制造精度较高，匀胶辊的跳动小，粘胶的准确率就大。所以单面机、上胶机准确、精密、均匀地上胶是控制粘胶线宽度的主要因素。尤其是二次上胶机，可以称其为纸板生产线的灵魂。国外的BHS及三菱公司等的纸板生产线都是准确、精密、均匀的代表，而国产线在上胶精度上相对就小很多。
其次，胶水的内在质量要高。上胶不均匀、不精密就只能通过加大粘合线的宽度来提高粘合效果。然而近几年来，纸板克重的大幅度降低，基重从原来的250g降到了现在的150g，粘合线太宽就会导致胶水穿透纸板，造成纸板透楞。所以保证纸板质量就一定要严格控制粘胶线的宽度。
人工制胶的局限
良好的纸板质量对上胶设备及胶水自身都有很高的要求。为了保证胶水的稳定，以台湾椿桦为首的黏合剂企业推出了添加剂配方，希望通过加入添加剂来帮助胶水达到黏度稳定。然而这并没有从根本上排除影响胶水质量的因素。
在人工制胶过程中，胶水是很不容易稳定的。一个制胶工一天做5桶胶，5桶浇水的四大指标(黏度、固含量、沸化温度和胶温)不可能完全一样。人工制胶的胶水黏度的误差有时甚至会达到10S到20S之间。胶水的沸化温度也有所波动，所以这种方法制胶，就会导致纸板质量时好时坏。
机器制胶的历史及原理
制胶机是20世纪90年代初期，荷兰的一家淀粉公司最先研制出来，在国外的全自动高速瓦楞纸板生产线上使用得非常广泛。可以说，在国外，自动制胶机配合了瓦线的高速运行，它的出现是瓦楞纸板制造业全面自动化的体现，即从制胶环节开始，将影响纸板质量的人为因素减少到最低。
胶水的黏度、固含量、沸化温度和胶温四大指标是生产线整个工艺的体现。自动制胶机制胶就是通过特殊装置将胶水稳定在固定的黏度上，保持胶水黏度的误差在±2s以内。纸板生产所需要的指标是通过胶水的配方来体现的。国外高速生产线所需的胶水配方与国内中低速生产线所需的胶水配方是不同的。生产线的不同、操作者的不同、常用纸的不同都会导致胶水的配方的变化。胶水的配方必须跟生产的现场配合。而自动制胶机上往往有成百上千个配方来支持它。
如果说，人工生产的胶水载体和主体的结合像玉米粒一样，那么机器制的胶水就非常细化，每个支点载体和主体就分布得非常均匀，就像磨成了玉米面粉一样。所以任何点的粘合都是很好的，不容易发生变化。自动制胶机看似简单，但是原理却很复杂，它是瓦楞纸板生产线的特性、淀粉的特性及化工技术技巧的融合。
自动制胶机的节能意义
自动制胶机的主要作用是稳定胶水，改善纸板质量，而胶水的稳定和纸板质量的提高从一定意义上就达到了节能目的。
纸板强度不好往往是粘胶线宽度不适导致粘合不好，通过添加助剂制成的胶水并没有排除人为的影响因素，质量上还是参差不齐，不稳定，导致生产线要经常调整，因此产出很多废品。胶水稳定减少了废品、次品产生，节省了纸成本。
除此以外，上胶多的话，无异于给纸板泼更多的水，那么纸板在热板上烘干就需要更多的时间，车速慢。而自动制胶机可以实现上胶小，粘胶线比较窄，低克重的纸就不会透楞，相应的车速就快了。所以自动制胶机的使用，胶线比较窄的话，可以帮助车速提高20％，其实所耗费的能源就相应降低了20％。效率高了，能源、人工成本都相应地降低了。由于胶水的稳定，整个生产线就稳定了，粘和不良等各种问题都解决了。生产线是个客观的东西，生产线不稳定，调来调去，往往是因为胶水不稳定。把胶水稳定之后，生产线就好调了。生产线是个客观的东西，把胶水用指标来控制，生产线用机械来调整就很简单了。胶水是瓦线的血液，胶水的配方是瓦线工艺的体现。
国内自动制胶系统的优越功能
系统具有先进的控制手段和制胶方法，使胶水粘度稳定并长时间不变，其稳定性优于使用添加剂。胶水质量很稳定，因为在自动制胶机器的内部有一种特殊的装置，保持了胶水的粘度。而人工做出来的胶水质量指标误差很大，一般有±10-20S，质量无法保证，而我们的机器做出来的胶水误差只有±2S。
机器采用电脑自动控制，所有原料自动添加，每批次胶水品质得到保证。制胶的过程中机器自动添加物料，控制胶水温度，而且每一批添加的原料量的误差是万分之五，很精确。
自动制胶机可以根据用胶点的不同，受热情况和纸张的变化，其系统能提供与
之相适应的不同配方的胶。一台机器可同时做七八个配方的胶，比如五层瓦楞纸板，各层所需用的胶的糊化温度不一样，它就可以通过对不同层面施以不同的胶，使工艺达到最优化。
各用胶点储罐的浆糊液位和温度由计算机监控，自动进行配置。
黏度、糊化温度、固含量和胶的温度由计算机精确控制，使流水线生产工艺达到最佳状态。
目前自动制胶机的主要控制元件均为进口，整机运行稳定可靠。
一套系统可同时供两条以上纸板生产线使用。全自动调胶机可同时供应两条车速达l50～200m／min的高速生产线同时生产，对车速80～100m／min的中低速生产线则可同时供应四条生产线。针对国内瓦楞纸箱行业自动化较低的现状，还有一种供小厂使用的半自动设备，价格较低，而且因为小厂的用胶量并不大，人工进行操作同样能达到很好的效果，对小厂非常经济实用。
自动清洗罐系统。一罐胶使用完后，系统就会自动启动清洗程序，把胶罐洗得干干净净。
电脑自动储存多个配方，满足生产过程中不同的用胶需要，这种自动调胶机的电脑系统会自动储存近二十个配方，下次生产需用同类配方时，直接执行就可以了。制胶机生产企业的工艺技术人员可随时帮助客户企业设计和调整配方。
完善的智能管理报表，成本控制比较准确可靠。自动调胶机具有智能报表功能，系统一个月用了多少电、多少水、多少胶，系统都能自动计算出结果，得出成本数据，使纸箱企业达到最优化的管理状态。
这种设备除了高度的自动化之外，另一个优点就是帮助企业降低成本，提高效率，起到管理产品质量的作用。胶水黏合效果提高后，胶水就得到了节省。另一方面，由于胶里面大部分是水，少上胶就可以节省烘干的时间和电费，节约成本。根据实践测算，用普通的胶，电费在成本中所占的比例为1．5～1．7％，而使用自动调胶机后，电费在总成本中的比例只有0．7～0.75左右。自动制胶机的使用可以帮助企业提高效率，使生产线的速度更快，降低废品率，而且使生产线稳定性大大提高，把人为的不稳定因素大大降低，这是最主要的。
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