小森与双面带上光技术

　　为了不断提高印刷机的工作效率，人们付出了坚持不懈的努力。

　　一份活件在进入下一道印刷工序时，一旦尚未彻底干燥，就会大大影响印刷效率，所以缩短干燥时间、提高印刷机效率成为需要改进的环节。

　　解决方案之一就是双面印刷带双面上光技术（双面带上光技术）。尽管它不是什么新奇的创造性技术，但在过去，要想实现双面带上光也是“天方夜谭”。高新科技最终使得不可能变为了可能。在印刷机制造商、干燥装置制造商以及油墨和上光油供应商的通力合作下，一种全新的生产流程彻底颠覆了传统的生产方式。尽管这种技术只是刚刚开始，但星星之火可以燎原，新技术已经开始应用。

　　开发这一技术面临的最大问题是：在正常的印刷速度下，经过上光的纸张在翻转、进入下一道工序前，怎样才能使其完全干燥。大多数的印刷企业绝对不希望看到纸张在没完全干透的情况下进入下道工序。

　　干燥环节正是阻碍双面印刷和双面上光两种技术结合的“罪魁祸首”。当然，一个相对简单可行的办法就是使用UV印刷，这种方法可以使油墨和上光油达到很好的固化效果，保证印刷流程顺利完成。但是UV印刷的缺点是成本偏高，而且无法加工某些活件。因此，找到一种相对合适的水性上光解决方案成为关键。

　　正如前面一直强调的那样，干燥环节一直是解决这一难题的关键。从技术层面上讲，普通的单张纸印刷机每小时可以对1.5万张印张进行干燥、上光，但是需要10英寸长的干燥区域。配置了上光单元的自动翻转双面印刷机，没有10英寸长的干燥区域，最多只有2英寸。为了安排出所需的干燥空间，我们在第一组上光单元后安装了两组处理单元,处理单元由没有安装印版滚筒或橡皮滚筒的压印滚筒组成，这样就能使纸张在翻转之前有了足够的干燥。

　　新添加的两个处理单元给生产带来了很大便利。首先，提升了对上光印刷品的干燥能力；其次，在印刷过程中干燥所产生的大量热量通过真正的印刷单元排出；第三，处理单元安装在双面印刷滚筒之前，确保了在纸张翻转被送入下道印刷工序前，有足够的干燥时间（类似有了10英寸长的干燥区域），可以“完全”上光。

　　这种印刷机的构造可以进行双面水性上光，但由于是全张翻转式（work-and-turn）上光，必须进行快速干燥。为了达到高光泽的上光效果，可以在印刷机上安装UV灯进行混合固化或UV上光。

　　如果只进行UV上光，在第五组印刷单元后加装UV灯，并且第一个上光单元使用UV上光，UV固化装置安装在第二个处理单元和最后一个处理单元处，第二组上光单元也使用UV上光，并且在印刷机的后端加装UV灯进行固化。

　　当然，如果可以同时进行UV上光和水性上光，无形中会增加印刷机的工作范围。例如，一份活件使用全张翻转式双面水性上光，而下一份活件使用高光泽的双面UV上光，也可能是10色直接印刷的活件。UV上光和水性上光使印刷机的工作范围得到了极大的提升。

　　这种结构的印刷机可以为双面印刷的活件带来很多优势：避免了很多飞达的问题；橡皮布的清洗更加方便；印张的废品率很低；顾客投诉率大大降低；生产效率大大提高；没有干燥时间等。

　　当然，印刷机的价格也是比较高的。但是俗话说：一分钱一分货，印刷机能力的增加可以为客户带来更多的竞争优势。并且，印刷机印刷效率的提高可以使印刷供应商在面对印刷买家的时候有更充足的响应时间。