1．观察样张
印刷过程中，试印中确定下来的供墨量、供水量总会有些变化，应经常通过抽查印样来进行再高速一般500~1000张抽样1张，重点是观察印样的套印和墨色情况。墨色检查一般可将印样的两边与中间部位进行比较，也可将印样调头进行墨色对比，并可与前几次抽取的印样比较。如果有变化，可对供墨系统做微调。也应注意版面水分是否有变化。规矩的检查，尤其是单色机印第一色的检查，可经常抽取20~30张印样，将其叼口撞齐错开，观察规矩线上下是否一致，前规、侧规的定位是否准确。经连续印刷一段时间后，纸张的纸粉、纸毛及油墨中的细小墨皮等污物，易附着在印版或橡皮布上，造成线条、文字的断线、缺笔断画或图文粘脏，如有此类情况，应停机擦却纸毛、墨皮等污物，以防止停机引起墨色深浅变化，一般宜放8~10张过版吸墨纸后再继续印刷。同时，应经常注意检查印品，观察其背面有无粘脏现象，对图文面积较大、墨层较厚的印品，应采取喷粉和晾夹板措施。
2．清洗橡皮布
连续印刷数千张后，由于堆积在橡皮布上的纸粉、纸毛及墨皮等越来越厚，油墨转移性越来越差，印样墨迹变得浅而粗糙，层次逐渐不清，轮廓模糊。此时应立即停机，清洗橡皮布。清洗橡皮布的方法有手工和自动两种。手工清洗时，一边点动机器，一边用浸汽油的布擦拭，待污垢溶解后，再用清洁的布将脏污除去。自动清洗时，先扳动清洗装置的手柄，使清洗辊和橡皮滚筒相接触，再通过注油管对压辊灌注汽油，清洗橡皮布，清洗下来的脏油被转移到主动辊上，最后被刮刀刮入盛油的槽中。同时要注意使橡皮布保持平整，不应有凹坑。
3．夹入警示纸
印刷过程中，在发现故障的地方应做记号标明，以便在后工序中重点检查。方法是将用醒目颜色标好“蹭脏”、“套印不准”等字样的警示纸夹于纸堆中。
4．注意版面水量的变化
印刷过程中，印版应保持适度的水量。若版面水量大，则油墨严重乳化，印迹失去光泽，线条发虚，油墨干燥缓慢，纸张伸长，套印不准；若版面水量过少，则空白部分容易起脏，应根据抽样或版面亮度观察版面水量变化，及时加以调整。水量过大时要降低水斗的转速；水量不足时则要加快水斗辊的转速。
5．注意油墨的变化
（1）注意墨斗中的油墨。墨斗中的油墨依靠自重会自然地流动，其出墨量的大小取决于墨斗与墨斗刀片间的缝隙。因此，墨斗内盛入油墨量的多少便直接影响出墨量，为保持出墨量的稳定就得经常保持墨斗中的油墨量。此外，油墨具有触变性，需要经常用墨铲搅拌油墨或安装搅拌器，使油墨维持良好的流动性。
（2）注意印品的墨色。印品的墨色，在供水量，供墨量，车间温度和湿度，机器运转情况等因素稍有改变时，便会出现差异。因此，印刷过程中需要经常抽样，将将其与试印标准墨色加以对照。
总之，在印刷过程中，操作人员必须坚持三勤操作，即勤检查印张、勤观察版面水量、勤搅拌墨斗中的油墨。另外，换色时应将墨辊上的油墨清洗干净，尤其是深色墨换浅色墨时。
6．注意印版的变化
注意观察印版发亮处的浅调细小网点是否磨损，而需要更换新版；注意观察版面是否有划痕，印版是否松动。
7．长时间停机时需采取的措施
在等版、工间休息等长时间停机时，需采取以下措施：
（1）保护印版。在印版表面涂擦阿拉伯树胶，并注意不要在版面上留下气泡，而且胶液绝不能黏附在橡皮布上。
（2）防止油墨干燥。为防止墨斗中和墨辊上的油墨发生表面干燥，可以在油墨表面喷洒干燥抑制剂。
（3）半成品存放。应将半成品存放在密闭、避光的车间内压实，以免发生纸张变形，影响套印。
8．注意印刷机运转中的印刷异常现象
应密切注视胶印机运转中可能出现的异常，例如运二轻局中机器发出的异常声响、轴承和机架处的温度、机器整体或局部的振动、机器油路阻塞情况等。一旦出现异常，应及时停机检修。
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