一、套色精度差
塑料薄膜套色不准有下列几种原因：
1.纵方向（运方方向）印刷套准变动。
（1）薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。
（2）印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差（方法：参见制版部分）。
（3）规矩线异常。原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。
（4）印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。
2．横向套准装署不稳定。原因：
（1）薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；
（2）印刷压力左右不均匀；
（3）印版滚筒、压印滚筒形成锥度；
（4）薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。
二、印刷牢度不良
塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：
1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40 达因／cm以上。
2．里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。
3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50％～60％之间，但不能太低，低于 40％时，易产生静电。窒温最好控制在 18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。
4.塑料薄膜本身印刷造性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。
三、图案尺寸移位
1．印刷时，纵向图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制版时要适当的留有收缩量的尺寸；把薄膜张力到最低。
2.印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。原因：凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策：增加薄膜张力。
四、印品层次再现性差
1、高光（亮部）过深。原因：印版过深，含墨量过多。
对策：
（1）增加网目；
（2）减少油墨中的色料；
（3）适当加大刮墨刀与印版表面的角度。
2.高光过浅。原因：印版的深度不够。
对策：
（1）使用深色调的油墨；
（2）适当减小刮墨刀与印版表面的角度。
3.暗调（暗部）过深。
原因：印版过深。
对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。
4.暗调密度不够。
原因：印版深度不够。
对策：使用深色调油墨。
5.中间调油墨的深浅交界处明显。
原因：墨性不良。
对策：调换特性好的油墨。
五、印后墨层干燥结膜不良
原因：1.热风温度、风速、风量、排气量不足。
对策：调整干燥装置。
2.印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40℃左右的余热，适宜溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。
对策：（1）印刷后墨层要彻底干燥；
（2）印刷先后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、切分、制袋。
六、印品光泽淡薄
原因：油墨稀释过度。
对策：控制稀释剂用量。
七、印迹边缘不光洁、底色有斑点
原因：油墨黏度过低，溶剂使用过量。
对策：添加新墨，提高黏度。
八、印层起橘皮状斑纹
原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢。
对策：找出原因，采取对应措施。
九、印层有刮痕
原因：导问辊擦伤，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀与印版角度不恰当。
对策：对应处理。
十、色调单薄
原因：（1）油墨色彩单薄：（2）色光反射差。
对策：（1）调整墨性；（2）表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色。里印，层次版先套印三原色，最后铺设底色。
十一、咬色
在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。
原因：第一色印后墨层未能彻底干燥，第二色压力又大，或机速太快，或冷热风不良，基材印刷适性差，皆可引起咬色。
对策：找出原因，采取对应措施。①加入适量的快干剂；②减慢车速；③降低压印滚筒压力；④加大冷、热风量。
十二、印件粗糙、空白点多满版、实地有云纹、调子不丰满
原因：①溶剂过多；②油墨较粗；③油墨过稀；④挥发过快；⑤油墨流动性差。
对策：①减少溶剂用量；②更换油墨或重新研磨；③调节油墨稀稠；④适当加慢干溶剂；⑤更换油墨。
除了油墨本身引起化学反应造成的堵版现象外（并不多见），其余因素归纳为五点：
（1）印刷中，随着溶剂的大量挥发，油墨黏度增大，在网线内部极易干固，如不及时清理，会导致严重堵版。
（2）在印刷工艺中，刮刀的伴置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大，或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥机吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版。
（3）油墨中混入杂质。
（4）版滚筒网线雕刻深度（或照相凹版腐蚀深度）不适宜。
（5）印刷时，温度过高使油墨中的溶剂挥发过快，也易造成版面堵塞。
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