一、影响制版精度的原因是多种多样的大致归纳为以下15点：

　　1．丝网，包括使用丝网的种类、丝网目数的高低、丝径的精细、丝网开口面积的大小、丝网伸缩率的大小和丝网的纺织方法以及丝网的颜色等。

　　2．网框，包括网框的材质、网框尺寸的大小和网框的强度等。

　　3．张力的大小。

　　4．绷网角度的选择。

　　5．网框与丝网的粘结方法。

　　6．丝网的前处理。

　　7．刮板材质、刮板宽度、硬度、刮印角度、刃口状态及网距、刮印压力等都很重要，应选用聚酯橡胶制作刮板。刮板硬度多数在肖氏A60-80范围之内，刮印角度为20-30度，刃口须经常保持平锐。网距一般为2-4mm且网版平行于台面，刮印压力以印出清晰图形为宜。

　　8．感光材料，包括感光度的高低、分辨力的高低、感光材料的粘结性、感光膜的伸缩率、感光膜厚度和感光膜硬度、耐水性、耐溶剂性和耐摩擦性以及耐印力的高低。

　　9．感光剂的调合时间，调合后放置的时间。

　　10．干燥方法及条件，包括干燥温度、湿度以及干燥的时间。

　　11．晒版方面，扬所用光源种类、曝光时间的长短、光源的距离等。

　　12．照相制版所得底片的的密度。

　　13．显影方面，其中包括，显影方法：水显影、温水显影、药物显影；显影条件：温度、浸泡时间、喷水器的种类和使用等。

　　14．显影后的干燥温度及时间。

　　15．二次曝光时间的选择及修版。[next]

　　二、制版过程中的代表问题及解决的办法

　　1．图像分辨力低，层次丢失

　　产生的原因：

　　（1）晒版时，底版与胶膜接触不实。

　　（2）底版（阳图片）质量不好。

　　（3）感光胶本身质量差，分辨力低。

　　（4）光源选用不当。

　　（5）丝网目数太低。

　　（6）显影冲洗处理不当。

　　解决的办法：

　　（1）采用真空吸附或其它方式使之紧密接触。

　　（2）检查底版密度和图像质量。

　　（3）选用高质量感光胶。

　　（4）使用与感光胶光谱波长匹配的光源。

　　（5）提高丝网目数。

　　（6）检查显影冲洗程序，调整水压和水温。[next]

　　2．图像边缘清晰度差

　　产生的原因：

　　（1）晒版时，底版与胶膜接触不实。

　　（2）显影冲洗不够。

　　（3）曝光时光线的散射。

　　（4）感光胶膜涂布不匀。

　　（5）相对于图像选择丝网目数太低。

　　解决的办法：

　　（1）采用真空吸附或其它方式使之密合。

　　（2）从两面冲洗图像直到干净和清楚。

　　（3）使用有色丝网。

　　（4）检查涂布工序，增大丝网张力。

　　（5）提高丝网目数。

　　3．图像细线和小网点消失

　　产生的原因：

　　（1）晒版时底版与丝网胶膜贴合不实。

　　（2）底版密度不足。

　　（3）曝光时间不长。

　　（4）光源照射不均匀。

　　（5）显影不充分。

　　（6）感光浆的残液开成透明的不透水层，阻塞了网版，网版上看得见图像但印不出图案，多见于高目数的小网点及线条和图案边缘。

　　解决的办法：

　　（1）提高真空晒版机的真空度。

　　（2）选用密度高的软片制作照相图文底版。

　　（3）减少曝光时间，或增大光源与被曝光体之间的距离。

　　（4）选用带有暗箱的点光源。

　　（5）充分进行显影。

　　（6）冲版显影时注意细节部分要冲透，冲版后迅速吸去残液，有条件的还可用高压空气泵吹通网孔。[next]

　　4．印版产生气泡

　　产生的原因：

　　（1）感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡。

　　（2）制版环境灰尘较多，丝网版膜上落有灰尘。

　　（3）涂布感光胶的速度不均匀或涂布速度过快（使气体残留在感光胶内）。

　　（4）晒版时，制版软片上落有灰尘。

　　解决的办法：

　　（1）在涂布感光胶前，将感光胶用玻璃棒或木棒充分搅拌均匀，或适当加以消泡剂。

　　（2）注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入。

　　（3）在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快。

　　（4）晒版时所用的网版要保证清洁无灰尘，这也是避免产生气泡的一个重要方面。

　　5．印刷图像线条锯齿现象

　　产生的原因：

　　（1）丝网目数选择不当。

　　（2）曝光不足。

　　（3）胶膜厚度不够。

　　（4）曝光时光线的衍射。

　　（5）绷网张力不均匀。

　　（6）显影时水压过大、时间过长。

　　解决的办法：

　　（1）根据图形更换适当的丝网。

　　（2）进行曝光试验，增加曝光时间。

　　（3）均匀涂布，增加胶层厚度。

　　（4）使用有色丝网。

　　（5）提高绷网张力和均匀度。

　　（6）减少冲洗压力及时间。 [next]

　　6．印版显影困难

　　产生的原因：

　　（1）曝光时间过长。

　　（2）刮胶以后，存放过久。

　　（3）干燥温度过高引起热交联。

　　（4）感光胶已经曝光。

　　（5）晒版时底版与胶膜接触不实。

　　（6）感光胶失效。

　　（7）曝光时光线的衍射。

　　解决的办法：

　　（1）进行曝光试验，调整曝光时间。

　　（2）缩短存放时间。

　　（3）按使用说明控制干燥温度。

　　（4）检查操作室灯光。

　　（5）采用真空吸附或其它方式使底片与感光膜紧密接触。

　　（6）更换新感光胶。

　　（7）使用有色丝网。

　　7．底膜残留

　　产生的原因：

　　（1）感光乳剂配制与使用时间隔过长。

　　（2）涂布不均匀。

　　（3）干燥温度过高引起热交联。

　　（4）曝光灯源选用不当。

　　（5）曝光不足或曝光过度。

　　（6）晒版时底版与胶膜接触不实。

　　（7）晒版时底版与胶膜接触不实。底版本身黑白反差小。

　　（8）显影时间不足。

　　（9）冲版的时间、方法、力度掌握不正确。

　　解决的办法：

　　（1）缩短使用间隔期。

　　（2）增加丝网张力，用上网浆器均匀上胶。

　　（3）按感光胶使用说明，控制干燥温度。

　　（4）合理选择灯源，以强紫外光（卤素灯）为宜。

　　（5）进行曝光试验，调整曝光时间。

　　（6）采用真空吸附或其它方式使之紧密接合。

　　（7）检查底版透明度和黑度。

　　（8）增加显影时间显透图文。

　　 （9）正确控制冲版时间、方法及力度，可参见本手册有关章节。 [next]

　　8．网版有针孔

　　产生的原因：

　　（1）丝网脱脂不良除垢不净。

　　（2）底版不洁，晒版下班上有污物。

　　（3）涂胶速度过快。

　　（4）乳剂中有气泡或污物。

　　（5）丝网纤维上有水，干燥不良。

　　（6）上浆刮数不足。

　　（7）感光胶失效。

　　解决的办法：

　　（1）用质量好的清洗剂把丝网清洗干净。

　　（2）清除阳图片和真空架上的尘土污物。

　　（3）慢且匀速的进行涂布。

　　（4）搅拌及静置一段时间。

　　（5）在规定的温度下，彻底干燥丝网。

　　（6）增加上胶刮数（2-3次）

　　（7）更换新感光胶

　　9．感光胶膜与丝网粘结不好

　　产生的原因：

　　（1）丝网脱脂不良除垢不净。

　　（2）干燥时间不够。

　　（3）冲洗不合适。

　　（4）曝光不足，不应溶解部分在显影时缓和分解。

　　（5）涂布不均匀。

　　（6）胶体与感光剂混合不均，乳剂放置时间过长。

　　解决的方法：

　　（1）用质量好的清洗剂把丝网清洗干净。

　　（2）在规定的温度下彻底干燥丝网。

　　（3）按感光胶使用说明检查冲洗温度。

　　（4）增加曝光时间，进行曝光试验。

　　（5）增加丝网张力，用上网浆器均匀上胶。

　　（6）搅拌混合均匀，并检查其配比，检查制造厂家规定的贮存期限。[next]

　　10．感光膜使用时间短或网版破损

　　产生的原因：

　　（1）丝网脱脂除垢不净、干燥不彻底。

　　（2）木制网框产生形变。

　　（3）网版张力松弛感光膜面产生不平衡的收缩。

　　（4）干燥温度过高使丝网产生形变。

　　（5）胶膜厚度不够。

　　（6）油墨细度不够或有异物。

　　（7）机械性摩擦。

　　（8）溶剂不当，与感光胶发生反应。

　　（9）曝光不足。

　　（10）油墨质量差，在网版上干燥快，洗版太多。

　　（11）印刷时刮版压力过大。

　　解决的办法：

　　（1）用质量好的清洗剂把丝网清洗干净并干燥后放在干净无尘的地方防止二次污染。

　　（2）更换为铝制网框。

　　（3）增加绷网张力，并放置一段时间再上网版胶，绷好的网要放置2-3天再用于晒版印刷。

　　（4）使用恒温控制器保证温度在40℃以下（或参见感光浆使用说明）。

　　（5）均匀涂布，增加胶层厚度。

　　（6）继续研磨油墨并去除异物过滤后使用。

　　（7）洗版时应用较软的物品擦洗

　　（8）注意溶剂的使用与感光胶匹配。

　　（9）进行曝光试验，增加曝光时间并进行二次曝光。

　　（10）提高油墨质量，避免干燥过快，减少擦版次数。

　　（11）减小刮版压力，修磨刮刀刃口。