一、光泽不好、亮度不够

　　主要原因：

　　1．UV光油粘度太小，涂层太薄。
　　2．乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
　　3．UV油涂布不均匀。
　　4．纸张吸收性太强。
　　5．网纹辊太细，供油量不足。

　　解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行兴布一层底油。

　　二、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘

　　主要原因：

　　1．紫外光强度不够。
　　2．紫外灯管老化、强度减弱。
　　3．UV光油贮存时间过长。
　　4．不参与反应的稀释剂加入过多。
　　5．机器速度过快。

　　解决办法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

　　三、印刷品表面UV光油兴不上、发花

　　主要原因：

　　1．UV光油粘度小、涂层太薄。
　　2．油墨中含调墨油或燥油过多。
　　3．油墨表面已晶化。
　　4．油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）多。
　　5．涂胶网辊太细。

　　解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

　　四、UV上光涂层有白点和针孔

　　主要原因：

　　1．涂层太薄。
　　2．网纹辊太细。
　　3．非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多。
　　4．印刷品表面粉尘较多。

　　解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。

　　五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象

　　主要原因：

　　1．UV光油粘度过高。
　　2．涂布辊太粗不光滑。
　　3．压力大小不均匀。
　　4．涂布量过大。
　　5．UV光油的流平性差。

　　解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。

　　六、UV光油附着力不好

　　主要原因：

　　1．印刷品油墨表面晶化。
　　2．印刷油墨中的辅助材料不合适。
　　3．UV光油本身粘附力不足。
　　4．光固化条件不合适。

　　解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

　　七、UV光油变稠、有凝胶现象

　　主要原因：

　　1．UV光油贮存时间过长。
　　2．光油未能完一避光贮存。
　　3．贮存温度偏高。

　　解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃~25℃为宜。

　　八、残留气味大

　　主要原因：

　　1．干燥固化不彻底。
　　2．此外光源不足或灯管老化。
　　3．UV光油抗氧干扰能力差。
　　4．UV光油中非反应型稀释剂加入过多。

　　解决办法：UV光油干燥固化必须彻底。并要加强通风，必要时更换UV光油品种。