印刷工艺单

　　印刷工艺单的记录项目应无遗漏明确地记入，每一个品种应对应一份印刷工艺单，当采用互用版时，如果设计不同也要重新制作一份印刷工艺单。产品印刷变更时，在设计变更的同时，必须要对日期、品名、产品编码等进行变更。

　　制作印刷工艺单时，以mm为单位记入横竖方向的印刷位置，设计位置指定时应特别注意。

　　在安排印版加工之前，必须向技术设计人员确认所使用生产设备及材料加工数。

　　有贴换版时，应在印刷工艺单上记入的同时，并用黄色萤光笔涂写贴换处进行明确标识。另外，日期、批编号也作为贴换版。

　　印刷工艺单一般要用与实际印刷颜色相同的颜色来打印以区别颜色，在首件生产时，将确认的正确颜色取样，粘贴在印刷工艺单上，以便下次生产时作为参照样品。

　　制作印刷版校样稿

　　为确保印刷版的准确性，提高印刷工序作业效率，需要对印刷版的准确性进行印刷前的确认工作，这就需要制作印刷版校样稿进行校对核准。

　　印刷版校样稿是从贴在薄膜上的印刷版中取样。不管是2色印刷还是多色印刷，都是在一张校样纸上进行取样。

　　首先要根据纸箱展开尺寸在校样纸上划出轮廓线。因为印刷版的圆周方向会发生印刷版的延伸，所以制作时加进了印刷版的伸缩率，因此，校样必须是根据纸箱展开尺寸的缩小尺寸划线。

　　在有把手孔或撕拉带的取出口等特殊情况下，需要在校样中注明。在校样上记入印刷版的厂家名和制作年月日。

　　印刷校样的颜色，使用相近的颜色。重新制作印刷版或印刷版变更的情况下，需要再次取样。

　　确认记入检查用记号：套准标志，印版号以及印刷颜色。

　　必要工具及材料：排版完成的印刷版、带纸箱尺寸线的校样纸、刮墨辊、印台（最小限：基本７色＋黑色）和刮板。

　　准备工作：把排完的印刷版放到作业台上，从不容易取样的颜色开始，与生产时的顺序无关，用湿抹布把印刷版表面的灰尘、垃圾除去。

　　在准备完毕的印刷版上放上校样纸，对准印刷版、校样纸的中心线，纸箱尺寸线。为了防止作业中途停止，边角上用重物固定。

　　卷起校样纸，用刮墨辊在印版上涂上油墨，尽量使用和实际生产相同颜色的墨，印版表面上全面均一的涂墨。

　　盖上校样纸，轻压，使之与印版完全接触。注意不要让校样纸移动，用刮板轻轻地、全面均一地刮。印版全部取样后，揭下校样纸。核对印刷版的完成状态。没有问题的话，进行下一颜色的操作。

　　第2色、第3色的印版取样，要领与第1色相同。

　　确认印版、校样纸的中心线、尺寸线是否对准。

　　设计图卡和校样稿校正，确认印版的内容以及完成状况。

　　记入印版厂商名以及制作年月日。

　　印刷版校样稿管理流程

　　印刷版校样稿一般由制版公司来制作完成。印刷版校样稿的完成时间与印刷版要求完成时间同步(一般情况下，在图纸确认后30小时内完成，加急情况按照客户订单需求)。[next]

　　印刷版校样稿的确认

　　印刷版校样稿首先由制作者确认无误后，在校样稿“制作者”一栏中签字确认，并填上制作日期。

　　制作者确认后的印刷版校样稿，要求附带印刷图纸一份，转交给相关业务人员确认版面内容（包括文字和图案）、印刷位置和尺寸，业务人员直接对以上确认内容负责，与印刷图纸核对，并用红色逐一标识，无误后，在校样稿“业务人员”一栏中签字确认，并填上确认日期。

　　业务人员确认后的印刷版校样稿转交给技术人员，对产品的尺寸、防滑条位置内容进行工艺核对，无误后在校样稿“技术人员”一栏中签字确认，并填上确认日期。如发现印刷版校样稿有错误，应立即反馈制作者予以整改。

　　印刷版校样稿的确认时间确定为接到印刷版校样稿当日内确认完毕。

　　印刷版校样稿的使用和保存

　　凡新品或更改品，都需要使用印刷版校样稿。

　　印刷版校样稿经三方签字确认后方可使用，缺一不可，如签字不全，印刷机台应拒绝生产，并与相关部门联系。

　　印刷版校样稿要与印刷图纸放在一起管理保存。

　　印刷版制作标准

　　印刷版加贴送纸版和防滑条

　　当遇到瓦楞纸板宽度较小的纸板印刷时，为保证印刷机进纸板的平稳性以及印刷时颜色之间的精度，需要在印刷版上加贴送纸版和防滑条。

　　另外注意：在整版实地印刷时无须加贴送纸版和防滑条，满版文字图案版面印刷时无须加贴送纸版。

　　对瓦楞纸板宽度的最小尺寸要求要根据企业印刷机的实际情况来确定。送纸版一般贴在第2条、第3条、第4条压线处，共计贴3条。（如图1所示）

　　送纸版的高度要求比印刷版低1mm，宽度一般为10mm。送纸版的上下两端要比纸板长，但是由于上下两端容易翘起，与墨辊接触，会发生油墨污染瓦楞纸板的现象，因此，需要将送纸版的两端斜切后粘贴。（如图2所示）[next]

　　当瓦楞纸板较小且某一色的印刷较少时，由印刷版送纸板会发生困难，在这种情况下，只*送纸版要做到高速时不发生滑动、保持同步是困难的，因此还需要在纸板的两端放置防滑条。防滑条贴在接舌处及第四面修边位置外侧3mm处。（如图3所示）

　　贴防滑条时需要注意不得将印刷版贴在第一面和第四面的边缘范围内，以防止油墨污染纸板。防滑条的高度和印刷版高度一致，宽度为10mm。

　　送纸版和防滑条均用封版胶进行固定处理。在印刷色数少或空白箱时，没有印刷版的印刷滚筒都要加上防滑条，每色固定两条防滑版，一般间隙为500mm。

　　印刷版粘贴及封边处理

　　瓦楞纸箱企业对印刷版四周一般采用胶带进行封边处理，时间一长，胶带极易翘起，并且由于胶带本身有一定的厚度，这样就会导致印刷脏版。

　　合理的印刷版粘贴及封边处理要做到以下几点：首先将印刷版用双面胶带粘贴上，要求印刷版版面内容正确，印刷版齐全，印刷版背面的双面胶带和印刷版之间不留空隙，粘贴要平整，不允许出现个别地方突出或存在多余的线等情况。然后将印刷版四周割成斜坡，采用封版胶对四周进行封胶处理，禁止用胶带封口，在封胶时要将印刷版粘贴牢固，保证无松动、脱落现象，这样，印刷版边缘就不会出现印刷脏版。（如图4所示：印刷版封边示意图）

　　印刷版的标准线要求

　　印刷版的标准线有五条：操作侧标志线、中心线、成品边缘线、检查用标记和纸箱展开图轮廓线。

　　在印刷版的操作侧背面加贴红色胶带或加印刷方向箭头以及标注中心线（中心线位置要确保准确），这样可以指导印刷人员快速准确上版，节约时间，提高工作效率。

　　进向挂版条的边缘开始到成品的上端边缘距离一般设定为100mm，在此位置进行标注，作为排版基准线。

　　为排版方便，可以在挂版膜上划上瓦楞纸箱展开尺寸轮廓线，轮廓线要求印刷方向上要根据瓦楞纸箱展开尺寸的缩小尺寸划线，左右方面为实际尺寸。

　　检查用标记

　　模切定位线：对于模切印刷版，要在瓦楞纸板的四周指定位置标上“L”标识，用来检查印刷是否发生偏移，确保套印准确，并且能够大大缩短模切用瓦楞纸板的对齐印刷位置所用的时间。（如图5所示：“L”标识）

　　颜色对位标记（十字标记）：颜色对位标记可以使印刷错位、颜色间错位容易检查，要求贴在通过印刷机每个产品的每一颜色印版，一般直径大小为10mm。（如图6所示：十字标记）

　　颜色对位标记一般印刷在纸箱接舌部位，模切箱应印刷在切下部位。但在得到客户同意时，也可印刷在内折盖部分。

　　模切移位检查标记：在纸箱的内折盖部加上标记，使模切移位容易检查。值得注意的是，模切移位检查标记必须征得客户同意。（如图7所示：模切移位检查标记）挂版膜和挂版条的标准要求：挂版膜不允许出现破裂现象，挂版条和挂版膜采用热熔粘合方式粘合牢固，并且用纤维胶带进行固定，挂版条不允许出现断裂现象。

　　贴换版：原则上不采用贴换版。不得不采用贴换版时，一般要求一套印版以贴换部位不多于4处为基准。

　　印版编号及颜色：加贴印版编号及颜色，容易使印刷错误被查出。印版编号与印刷工艺单编号一致，并且与印版挂架上标号统一。在使用从其他公司转来的印刷版时，一般要按照企业的印刷设备重新进行排版，修正为与本企业工序相同的样式。在不影响设计而采用原样使用时，应得到客户的批准。[next]

　　模切工艺单

　　对每一套模切版都应制作模切工艺单，并编制唯一编号。模切工艺单中的记载项目，应无遗漏地明确记入，主要包括以下项目∶瓦楞方向和模切通过方向、指示压线条、指示压线强度、楞型的压扁、印刷位置和模切位置的基准、指示半切刀、指示间断刀的半切或全切的部分、指示间断刀或间隔压线的刀开始或压线开始位置、指示不可以有连接的部分、指示由顾客指定的180°弯曲、反向弯曲的部分以及压线的种类。

　　应该注意的是，模切工艺单要与生产工艺单放在一起进行保管。

　　模切版的制作标准

　　模切版编号、模切工艺单编号以及模切版保管架应为同一编号。

　　平压平用模切版的基准

　　根据模切设备来确定起点刀的基准（A），一般在20mm左右。在模切版操作侧的部分加上红线标识，在模切版上记入以下项目：模切版生产厂家、模切版编号、刀具及压线的种类、形状(高、宽)、刀的总长(以mm为单位)、表示刀的连接部（红色箭头）、标准模切压力。（图8所示）

　　圆压圆用模切版的基准

　　第1刀的尺寸为A尺寸。当修边部为10mm时，最初的安装螺丝孔与第1刀的间距为35mm。（图9所示）

　　在模切版的操作侧部分加上红线，中间划上中心线。在模切版上表示以下项目：模切版生产厂家名、模切版编号、表示刀的连接部（红色箭头）。

　　模切版的验收

　　要求模切版厂家将模切版与指定交货单成套交货，对模切样品、模切版和模切工艺单进行一一核对。

　　消除不要的工艺单

　　对于一年未使用的工艺单，作为废弃处理对象每月一次列出清单。将所列清单的工艺单交由业务人员确认，在得到废弃的同意后进行处理。

　　印版、模切版、印刷工艺单、模切工艺单、产品及其他相关物品也同时进行处理。如不能立刻消除产品编码时，必须保留工艺单，并在注意事项中注明。