控制印刷色差的措施

　　印前阶段应采取的措施

　　1.原稿要统一

　　原稿是整个印刷过程的开端，所以对原稿分析与制作对印刷质量至关重要。因此，同一产品在不同企业生产使用同一原稿，避免因原稿的不同而产生偏差是最基本的要求。

　　2.制版公司应具备基本的资质要求

　　对制版公司使用的材料要进行规范，特别是胶片质量。

　　胶片输出是印刷过程中第一步实质性的控制因素，胶片上的各种参数将直接影响印刷过程控制，如果胶片的各种偏差能控制在可允许的范围之内，则印刷过程的各种偏差控制就相对比较容易，得到的印品质量也就相对比较统一。就目前输出中心来讲，主要控制手段为胶片密度和胶片线性。

　　胶片密度：只要能够把胶片密度控制在相对安全的密度范围之内，就可以保证胶片的可使用性及统一性。要保证胶片密度在安全密度范围之内，对照排机的要求就相对高一些，要求机器稳定性高、可调因素范围广、幅度大。

　　采用高温深槽显影、双水槽冲片、快速烘干处理，使胶片通透性、密度达到最好，网点线性达到最稳定。

　　3.相关配套的设备要同时具备数码打样和传统打样能力

　　数码打样通过ICC色彩管理运算，使顾客电子文件可以高效准确地还原到真实效果，节省了传统打样的时间；传统打样通过对样张的审查，对胶片的错版、校色及尺寸的对错起到决定性的作用，能及时发现胶片的瑕疵，避免由于错版而造成的印刷损失。

　　印刷阶段应采取的措施

　　确定纸张的外观指标：纸张是印刷品的承载物，它的表面特性例如白度及印刷适性决定了最终印刷品的色彩反差程度，在某一些程度上直接决定了印刷品的色相。

　　纸张印刷适性包括纸张的丝缕、拉伸强度、表面强度、含水量、平滑度、施胶度和白度等。

　　纸张的拉伸强度：纸张能够承受的最大张力。印刷速度的变化对其拉伸强度有影响。

　　表面强度：在印刷过程中，受到油墨剥离力的作用，具有抗掉粉、掉毛、起泡及撕裂的性能。

　　含水量：纸张的含水量应控制在6%～8%之间。含水量随环境温湿度的变化而发生变化时，会引起形变，引起印刷不良，产生颜色上的差异。

　　平滑度：纸张表面凸凹不平的程度。根据光线反射和折射的原理，粗糙不平的纸张印刷后，颜色发暗。平整的纸张颜色亮丽。

　　白度指标：纸张的白度指纸张受光照射后全面反射的能力，即指在测试条件下，反射光与入射光的比值，又称亮度。白度高的纸张可增加油墨与纸张的对比度，印刷颜色可鲜艳一些。

　　颜色指标：纸张的颜色在很大程度上会改变印刷品的外观质量。

　　纸张的色相会影响色彩的还原，通过控制纸张色相，来调整所印油墨的色相，使其重新达到灰色平衡。其中，纸张的偏红、偏兰、偏黄的色相对印品影响最大。

　　确定油墨指标：油墨是直接反映印品层次、色彩，表现印品内容的物质，所以它的色相准确程度直接影响印品质量。在油墨品牌的选择上考虑的因素有：控制油墨色相的指标是否符合要求、印刷适性是否符合印刷机的要求、生产成本是否与包装产品相协调、油墨的产品的质量是否长期稳定。

　　油墨适性要求：油墨的粘度、流动性、干燥速度必须符合印刷要求，否则会在印刷过程中，因油墨不能良好地转移，造成色彩不能正常地还原，使成品形成色相上的差异。

　　生产过程中的色差控制

　　水墨平衡。墨稠水少是水墨平衡的最佳工艺条件。它具有减小网点变形、保持网点层次清晰、乳化值小、墨色鲜艳又具有光泽的特点。

　　油墨乳化对产品的影响主要表现在以下几个方面：水墨平衡遭受破坏，网点并列，重叠后出现色调偏移；网点面积变形，带毛刺，不光洁，表现层次不清；产品墨色不稳，批量产品墨色不一致；墨色暗淡，无光；印迹干燥慢，易粘脏。

　　润版液的调配和使用。润版液的合理调配是实现最佳的水墨平衡、保障色彩一致的重要基础。调配按照酒精20%、润版液2%的比例调配好，使用时水温要保持在10℃，PH值要求在4.5-5.2之间。

　　油墨辅料的添加。油墨辅料的添加目的是保证油墨的印刷适性，减少油墨中的灰色成分，有利于色彩的正确合成。常用的辅料有撤粘剂、稀释剂和干燥剂等几种，根据不同要求使用不同辅料，正常情况下不使用任何辅料，使用时必须严格控制在用量范围之内。

　　印刷压力调整。保证网点的良好转移，使印出网点清晰，点形光洁，扩大值低，包衬材料恒定，保持合适的、平衡的印刷压力是获得印品墨色一致的关键条件。[next]

　　油墨量的输出。整体墨量输出指的是墨斗辊的转角（添墨时间），通过输墨辊和墨斗辊的接触弧长来控制。局部墨量输出是根据版面需墨量要求调整好单个墨牙位置。输出原则：墨斗辊墨层转角与墨层控制要搭配合理，原则上是接触弧长大，墨层薄为宜，这样可以保证输出墨量均匀，控制干结墨皮和杂物进入墨路，保证油墨及时、准确地供给，维护了色彩的稳定统一。

　　生产过程中保证墨量的稳定输出，可以通过勤搅拌油墨、勤清理墨槽中的墨渣，保证准确的墨量供给。

　　车速的控制。稳定车速，使水墨平衡保持在稳定的状态，是保证墨色一致的重要条件。

　　及时清洗橡皮布。及时地清理掉胶皮布上残留的纸粉，保证橡皮布上的油墨有效地传递，是维持色相稳定的又一重要条件。

　　控制好开头和结尾的操作。务必使设备处在稳定的生产状态下方可开机生产，将设备稳定生产状态持续到最后一张，才能结束生产。

　　在生产过程中建立起数据化、规范化、标准化的生产模式

　　胶印包装装潢印刷品绝大多数是采用精细网线（175线左右）的图案及专色色块所组成。在大量的复制印刷过程中，要控制和稳定网点和色块的质量，数据化和规范化的操作就显得更为重要。

　　数据是衡量客观事物所用的尺度，也是进行统计和分析的第一手资料。在整个工艺过程中所有的有关质量方面的检定，都要依靠仪器进行测量。并从积累和测量的数值中去分析、寻找，选择有效的最佳数值，作为在一定条件下和工艺措施中的依据，使印刷产品达到正确还原的效果。

　　标准就是指工艺的规范，是通过实践用相应的数据把各工序中的工艺条件和一些参数相对地固定下来，在一定条件下，按一定的要求操作，从而获得较理想的效果。

　　标准化是企业整个生产活动的依据。它是人们认识事物客观规律的总结。从全局的利益出发，以具有重复性特性的事物为对象，有组织地制定和贯彻各种标准于整个活动过程，包括质量目标的制定、组织实施、监督检查都离不开标准，印刷产品的质量优劣，很大程度上取决于标准化工业的水平。

　　数据化是第一阶段，只有完成了数据化，才能进入规范化的第二阶段。标准化则是在完成了规范化，最后综合各种工艺规范，进而向标准化阶段过渡。

　　在胶印包装印刷的工序中，要用数据控制，做到数据化、规范化和标准化，必须具备较稳定的先进设备、原材料、测试量具、测试手段和工艺方法等条件。对于一些重点的产品（顾客要求高），必须制定产品质量要求及工艺流程规定，流程规定要从接业务开始一直到成品出厂的整个过程都必须做到受控。同时尽可能做到定量化、数据化。

　　色差控制的发展方向

　　运用色彩学知识进行有效的色差控制。即从一种设备颜色空间中的颜色，结合该设备的特性文件转换到中介颜色空间，然后结合目标设备的特性文件，再转换到目标设备颜色空间中。在这个过程中，由于使用了与设备无关的颜色空间作为中介，从而保证了颜色的一致性。

　　色彩管理的三个要素

　　第一、必须有一个与设备无关的颜色空间作为不同设备之间进行颜色转换的中介。第二、对每一个设备必须有一个用来描述它的颜色特性和参数。第三、必须有一个精确的转换算法来实现颜色不同空间的转换。

　　为了对色彩管理的标准进行规范，国际色彩联盟制定了ICC规范，这一规范得到推广。ICC众多厂商协商的结果，是与设备和平台无关的，它描述的是设备颜色空间与中介颜色空间之间相互转换的方法。

　　ICC规范的制定使色彩管理的要素得到了明确。

　　1.作为中介颜色空间是CIEXYZ或CIELab。

　　2.描述设备颜色特性的文件格式就是ICC规定的格式。对于CMYK类型的设备，ICC文件中通常存放的是多维查找表；对于RGB类型的设备，ICC文件中通常存放的是RGB与CIELab之间互相转换的算法。

　　3.彩色匹配算法由厂商按照ICC规范自己完成。

　　举一个数字打样的例子来看一下色彩管理是如何工作的。有一个适合印刷的颜色值（CMYK），根据印刷环境的ICC特性文件，可以计算出印刷后的视觉色度值（CIELab），现在再根据彩色打印机的ICC特性文件，可以计算出这个（CIELab）颜色需要的另外一组（CMYK）颜色，这组（CMYK）值和原来的（CMYK）值肯定不一样，但经过这台彩色打印机输出后，将会得到与印刷一样的视觉效果，也就是具有一样的（CIELab）色度值。

　　色彩管理的实施要求具有稳定的颜色环境。如果要求数字打样的结果与印刷的结果一致，那么前提是印刷环境必须稳定，如果要求显示、打样印刷与原稿一致，那么前提是原稿质量必须得到保证。国外严格遵守彩色复制的原则，如果原稿不佳造成成品质量不高。制版商没有责任，顾客也不会追究。而在国内很困难，原因是原稿质量参差不齐，顾客对制版商的要求不是忠实于原稿的复制，而是要求在原稿的基础上将质量再提高一个档次。在这样的现实条件下，实施所谓的全程色彩管理就达不到预期效果。目前一些厂商已经意识到这个问题，正在积累和分析国内原稿特点，进行分类，总结每类原稿的扫描参数，在这样的前提下，实施色彩管理才有意义。

　　总之，色差是不可避免的，但可以有效地进行控制。随着科学技术的不断发展，越来越多的控制手段会应用到生产中去，其有效性肯定会满足不断提高的市场要求，满足顾客的需求。作为现阶段，只有在工作中大力推行规范化、数据化、标准化的作业模式，使生产过程形成相对稳定的生产状态。做好进行色彩管理的准备，跟上发展的要求，使产品质量相对稳定，满足现阶段客户的需求。