一、凹版油墨的印刷故障与处理方法

　　1.A53型/A54型油墨再现性差

　　原因：一是油墨的粘度过低导致暗调部位转移性差，甚至层次的反差有减弱的倾向。二是因塑料不平服或纸张粗糙致使油墨渗透过度，三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。

　　处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二是印刷的（网纹）网穴在制版时浅一点。三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。四是适当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流动性。五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。

　　2.墨膜出现灰雾及糊版

　　原因：一是水型凹版（A53、A54）油墨高速印刷时（150～300m/min），而产生灰雾或糊版。这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形成灰雾状。二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。

　　处理方法：一是提高版的精度（通心度）和表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。

　　3.油墨干燥慢

　　原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备（包括设施）条件或烘干（包括红外磁波干燥功率小）温度低造成的等等。

　　处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型要高20～30℃；二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10～150MHz改为300～3000MHz的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝箔表面温度；四是提高环境温度（尤其是印版部位）。

　　4.附着牢度差

　　原因：一是承印物未处理好；二是用错了油墨；三是油墨体系里含有过量表面活性剂；四是印刷压力太小；五是油墨粘度不适；六是墨膜残留过量的水分或溶剂。

　　处理方式：一是重新处理承印物；二是调换适性的油墨；三是尽可选择不含表面活性的油墨；四是提高印刷压力；五是选用树脂含量高而粘度低的油墨；六是在水墨体系里或能稀释剂配方设计上尽可能采用形成梯度的混合溶剂或将印品分切放在烘房里排除多余水分。

　　二、凸版油墨印刷故障的处理方法

　　注：T37型凸版通常用作橡皮手工雕刻柔版激光雕刻和感光树脂凸版等等。一般中低档用作纸箱、纸板、纸盒，中高档用作塑料编织袋、铜版纸如烟包、酒标、药包等承印物材料。

　　1.凝胶或拉毛 

　　原因：一是该墨储存不当、储存过期或剩墨；二是用错助溶剂；三是该墨与其它油墨混合等等。

　　处理方法是：一是密封储存，适量加入真溶剂；二是调换油墨；三是使用溶解性好的稀释剂（配方）；四是调节前注意油墨品种。

　　2.得不到预计的粘度、粘性

　　原因：一是油墨有触变性；二是温度过低；三是起泡；四是油墨体系有机溶剂易挥发；五是粘度过低；六是油墨体系连结料（树脂）选择不当，缺乏粘结性（粘结强度）等等。

　　处理方法是：一是用墨前应搅动5～10min再用；二是保持油墨25℃为宜；三是添加适量的消泡剂（或配制既消外泡又消内泡）；四是加入真强溶助剂；五是加入适量的×8或氨（胺）水；六是添加增粘树脂或交联剂等等。

　　3.油墨起泡或流动差

　　原因：一是消泡剂过少或消泡剂不良；二是油墨的循环量不足；三是管子漏气；四是该墨太稀；五是防沉增稠剂过量等。

　　处理方法是：一是适量加大消泡剂（过量而出现针孔更难消除）；二是提高循环量；三是检查管子，防止漏气；四是不断补充新墨不使油墨过稀；五是添加×80.1～3%补救之；六是增加泵的循环量；七是补充新墨使其不过分稀。

　　4.向承印物上转移性差

　　因是：一是印刷压力不足；二是承印物抗水性过强；三是印版强度过高；四是墨辊磨损老化。

　　处理方法：一是提高印压；二是使用增水性油墨或添加偶联剂（如200S）；三是配置版材硬度以42±3为宜；四是更换堵塞或磨损的金属网纹辊。

　　5.叠印（套印不良）差

　　原因：一是多色套印中，前一色未干后一色又印；二是后印的（墨）色使前一色发生剥离（咬色）现象；三是后印的色墨套（叠）印不上；四是该墨膜晶化或没有再湿性（墨膜没有微溶性）。

　　处理方法：一是提高前一色的干燥速度；二是降低后一色的粘度或降低印刷压力；三是增加后一色的粘性或提高附着性；四是提高油墨的PH值或适量添加润湿助剂。[next]

　　6.套（叠）印不上

　　原因：一是前一道（色）干燥太快或晶化或没有复溶性；二是纸吸墨放湿甚至非吸收性塑料而伸缩引起的翘边翘角。

　　处理方法：一是待前色未彻底干时印刷后一（道）色或适量添加助溶剂性提高PH值；二是掌握好后色印刷时机或换纸，适量加入冲淡剂或换伸缩稳定的油墨。

　　7.套印不准

　　原因：一是收放（料）承印物张力不均匀；二是印版两端某一轴承磨损或版辊不通心；三是承印物有荷叶边；四是前一色印压过大，使图纹变形；五是承印物接头不平服或两边厚薄不一；六是印版被油墨溶胀并凸出变形。

　　处理方法：一是调节收放料（承印物）松紧力；二是检查或更换磨损或变形版辊；三是调整张力或更换承印物；四是调节印压；五是重新接头；六是更换新的印版。

　　8.颜色不稳定

　　原因是：一是粘度和PH值有变化；二是配墨过程或印刷操作程序有偏差。

　　处理方法是：一是重新调节粘度或控制PH值调节剂；二是检查配墨过程和操作过程。

　　9.颜色太浅

　　原因：一是粘度太低；二是网纹辊网线太细；三是网纹辊磨损或未清洗干净；四是上墨量太少。

　　处理方法是：一是提高该墨的粘度；二是调换粗网线的网纹辊；三是换新的网纹辊或彻底清洗网纹辊；四是加快印刷速度或降低传墨辊的压力。

　　10.颜色太深

　　原因：一是该墨粘度太高或发色力太强；二是网纹辊太粗糙；三是墨量太大或油墨体系油墨助剂或填料过多。

　　处理方法：一是加入稀释剂，降低该墨的粘度；二是加撤淡剂，降低墨色深度；三是提高传墨辊压力或减少油墨体系里油墨助剂。

　　11.墨色不匀

　　原因：一是印版不平整；二是承印物厚度不均匀；三是网纹辊网线数太低；四是网纹辊网穴有干结或残留的油墨。

　　处理方法：一是研磨印版背面或贴纸校正；二是换厚度均匀的承印物；三是更换网线数高的网纹辊。四是清洗网纹辊网穴残留的墨渣等。

　　12.墨膜附着差

　　原因：一是油墨质量差或用错了油墨；二是承印物未达到处理的要求；三是用错稀释剂，印刷压力过小或墨层过厚；四是油墨的着色力太低。

　　处理方法：一是调换适应的水墨；二是控制承印物的处理；三是换用相对应的稀释剂；四是提高印压或选择着色力好的油墨或降低供墨量。

　　13.油墨光泽差

　　原因：一是该墨质量不好或有一定的渗透性；二是承印物太粗糙，粘度过低(通常粘度应为：40～60，而凹印则为18～25S/25℃・涂4杯）。

　　处理方法：一是调换质量好的水墨(尤其是水墨体系干燥里表一致的)；二是调换表面平服的承印物或不渗透的承印物（或调换不渗透纸张的墨）；三是控制水墨粘度35～60S/25℃・涂4杯。四是加入PH值高的松香改性类油墨或加入高分子量的丙烯酸树脂类水墨或偶联剂补救之。

　　14.油墨印压退色

　　原因：一是水墨中的填料夺色或用了不同波长的颜料；二是颜料耐碱性耐热性差。

　　处理方法：一是更换不夺色的钙类填料或选择颜色波长相近的颜料；二是选择耐碱、耐热性颜料；三是改用耐光性颜料或添加适量的抗紫外线吸收剂或加入抗氧化剂0.1～1.0%。[next]

　　15.图文模糊，发虚，毛边

　　原因：一是印刷质量差；二是印版与墨辊接触过紧；三是油墨粘度太大或该墨返粗；四是印墨成膜干速过快；五是环境灰尘影响等。

　　处理方法：一是垫板应平整一致；二是调整印版和墨辊之间的压力；三是调节油墨粘度，以水、醇（或酯）混用或合理搅拌油墨或适量加大偶联剂的比例；四是降低干燥速度，五是控制环境尘埃。

　　16.图文压溃

　　原因：一是印版太软或垫板弹性太大；二是接触过紧或印刷压力太大；三是油墨粘度过低。

　　处理方法：一是垫板要适宜，或调好印版的高度；二是调节印刷压力或版，辊适量松一些；三是换用粘度高、硬度大的油墨或适量搅拌该墨。

　　17.墨膜针孔

　　原因：一是油墨冲淡过量；二是内消泡助剂不足；三是油墨粘度过低，着墨过多。

　　处理方法：一是在该墨里适量加入原墨；二是控制内、外消泡剂用量；三是添加原墨适量搅匀。

　　18.印刷版磨损

　　原因：一是印刷过重；二是接触过紧；三是印刷版质量差；四是油墨或稀释剂腐蚀印版。

　　处理方法：一是调整印刷压力；二是调节接触；三是更换新版；四是调换不腐蚀印版的油墨或稀释剂。

　　19.印品有斑点

　　原因：一是该墨太稀薄；二是承印物表面不平服；三是油墨粘性太小；四是印版着墨不均匀。

　　处理方法：一是添加偶联剂200S或原墨；二是改用有微弹性的墨或厚薄均一的承印材料；三是选用粘性大的或粘度高的油墨；四是调节或检查输墨系统。

　　20.印墨干燥太快

　　原因：一是印速太慢；二是敞开时间太长，油墨干燥速度太快；油墨粘度太大；干燥温度太高。

　　处理方法：一是提高印刷速度；二是加大稀释剂；三是添加慢干稀释真溶剂；四是降低干燥温度或免去干燥系统设施。

　　21.印品透印

　　原因：一是油墨太稀；二是承印物太粗糙；三是油墨干燥太慢；四是油墨体系里有球形颜料或表面活性剂过量。

　　处理方法：一是添加原墨；二是更换表面平服的承印物；三是调换干燥快的水墨；四是选用不是球形的颜料或控制表面活性剂用量。

　　22.堵版、糊版

　　原因：一是印版太浅；二是印刷的压力太重；三是供墨量过多；四是油墨粘度过高；五是油墨干燥速度太快。

　　处理方法：一是选用深版；二是调节印压；三是降低供墨量；四是稀释油墨；五是降低干燥温度或添加慢干剂或适当提高印速。

　　23.粘页、蹭脏

　　原因：一是油墨印后成膜太慢；二是复卷纸或塑料张力太松太大；三是产品堆放受热；四是油墨体系树脂软化点过低；四是误处理承印物的塑料背面。

　　处理方法：一是换用干燥快的油墨或加大烘干（或顺风）温度，二是加大挥发快的稀释溶剂或添加催化剂；三是降低复卷张力；四是印前应检测处理好承印物。

　　24.油墨成膜干燥太慢

　　原因：一是印刷速度过快；二是油墨（体系）干燥太慢；三是干燥温度低。

　　处理方法：一是降低印机速度；二是加入挥发快的稀释剂或催干剂；三是提高环境温度或升高温度或加大吹风。