瓦楞纸板印刷是纸箱生产的一种常用印刷工艺，该工艺具有生产工艺简便、快捷，一机可实现多功能，生产周期短、效率高等特点。但是，由于瓦楞纸板是由多层纸经过机械加工粘合而成，容易出现曲翘、平整度差的质量缺陷现象，输纸、定位的准确度相对较差，印刷套准方面不如预印纸箱的质量好。特别是多色交衔套印的版面，如果印刷工艺技术措施不当，套印不准现象将表现得更为突出。所以，只有科学合理地安排印刷色序，并正确操作好印刷机，才能提高双色柔版印刷机的产品套印精度，进而提高瓦楞纸箱产品的印刷质量。下面，笔者就一起瓦楞纸箱印刷质量事故作些分析和探讨，并就瓦楞纸板直接印刷的色序安排和印刷机的正确操作，谈些自己的认识。

　　一起瓦楞纸箱套印不准质量事故的分析

　　笔者见过这样的一起纸箱印刷质量事故：某厂纸箱车间在一次采用集印刷、压痕和分切于一机的双色柔版水性印刷机，印刷3色套印的5层瓦楞纸板（规格为1150mm～920mm）时，出现了套印严重不准的印刷质量事故，造成大批产品因为不符合质量要求而作报废处理，经济损失达3000多元的不良后果。经调查、观察和分析，笔者发现印刷色序排列不当是造成这起套印质量事故的主要原因。另外，机器操作技术不到位，也是造成版面套印产生误差的另一原因。该产品设计结构为红、蓝、黑3色版面局部进行套印，其中版面中两个圆形标志蓝版图文既有套黑色版面，又有套红色版面，且套印版面边缘只留2mm的空白区域。而黑版与红版却没有精密的套印关系。很显然，该产品若印刷定位不准1mm的话，标志图文版面的套印偏差就会十分明显地表现出来。

　　根据这种产品版面套印的特点，若采用多色柔性版印刷机一次完成3色同时套印，版面套印的质量效果是最理想的。但采用双色印刷机需要分两次才能完成印刷，这就必须把好印刷工艺技术关，才能有效地提高产品的套印精度。该机操作人员由于缺乏印刷工艺技术知识和生产工艺经验，印刷时，采用先印红版和蓝版两色，而后进行套印黑色版面，这样，由于瓦楞纸板本身存在一定的曲翘现象，使输纸、定位不够稳定和准确，红版和蓝版印刷之后，黑版套印上去时就发现版面出现明显的套印不准现象，操作者还误认为纸箱产品套印误差几毫米是正常的。结果制成成品后还是被客户拒绝接收，造成较大的经济损失。笔者认为，上述印刷质量事故的发生，主要是由于印刷工艺上的失误造成。用双色印刷机印刷3色的瓦楞纸板，印刷色序的科学合理安排，是十分重要的环节。

　　双色柔版印刷机印刷3色瓦楞纸板应怎样合理安排色序

　　像上述这种3色套印的瓦楞纸板产品，只要在印刷色序上进行合理的安排，就可以使蓝色版面与黑色和红色版面都能套准。该产品印刷版面按面积大小特点分：黑版大于红版，红版大于蓝版，也就是说，蓝版面积最小。按版面套印精度分：蓝版和红版的套印精度高于黑版和蓝版的套印精度；红版与黑版没有精度的套印关系，误差2mm～3mm不会明显表现出来。其印刷色序可以这样安排：第一次先印刷蓝版，并在蓝版上套印红版，因为将面积小的蓝版安排在前面的色组印刷，将面积相对较大的红版放在后面的色组进行套印，有利于提高套准和防止印品摩擦造成的起脏现象。第二次印刷时，将需套黑版的蓝版装在前色组，将面积较大的黑版装在后色组进行套印，可达到较好地提高套印精度和防止印品起脏的质量效果，且这种套印色序在第二次印刷时，只需由红色组的油墨换成黑色油墨即可，换色或洗车十分容易，可较好地避免开印初最容易出现的偏色现象。这种印刷色序的安排，就是利用双色印刷机印3色产品，需要两次才能完成，其中有一次存在一个多余印刷色组的情况。

　　这样，虽然将蓝版分2次印刷，但是机器的运转次数并没有增加，就可以将既要套红版又要套黑版的蓝版，拆分成两块版分别与红版和黑版单独进行套印，使版面套印较精密的蓝版和红版、蓝版和黑版，分别同时一次完成套印，较好地保证了产品套印的准确性。现在该厂双色印刷机印刷这种3色瓦楞纸板，均采用笔者编排的这种印刷套印色序，再也没有出现套印质量问题，客户对印刷质量也比较满意。

　　设备操作不当也是容易造成瓦楞纸板套印不准的原因

　　KYO-1600双色柔版印刷机是印刷瓦楞纸箱的一种常用设备，如果机器操作不当也很容易产生印刷定位不准现象。应该说，上述这起印刷不准质量事故，与操作者技术素质差也有很大的关系。该机两组印刷滚筒的前后分别设置滚轮装置，共有4组滚轮装置，它们可起到撑托和摩擦输送瓦楞纸板的作用，每组滚轮装置的下辊可以作升降，使上下滚轮之间的间隙适应不同厚度瓦楞纸板的摩擦输送。机器上的每组滚轮的上辊是由两个可活动的滚轮组成，每个活动滚轮上有一个螺丝可拧紧或松开，以适应印刷不同宽度纸板调整的需要。笔者在现场观察、分析时发现，该机操作者没有掌握好设备的使用和操作要领，对机器的使用十分盲目，机器上的4组滚轮，有的间隙存在明显的过大情况，与纸板的两面存在接触不良现象，起不到正常的摩擦输送瓦楞纸板的作用。有的滚轮上的螺丝根本没有拧紧，印刷时滚轮在辊轴上会出现径向或轴向的不规则滑移现象，有的两个滚轮串动滑移紧贴在一块。这些不良情况的存在，使纸板在每次印刷输纸过程中，容易产生滑移现象而使各色版面印刷不准。

　　当笔者问及为什么没有调整好滚轮的间隙和拧紧螺丝，该机操作者 说他们不知道滚轮的作用，以为纸板输送主要是靠印刷滚筒压印时带动走的，且以前该机都是印刷没有精密套印的两色产品，印刷不准几毫米看不出来。所以，每次印刷不同厚度、规格的纸板也就没有去调整滚轮的间隙和位置。可见，不熟悉印刷机的性能和使用要求，是影响纸板印刷套准质量的又一原因。实际上，滚轮的间隙是否合适对纸板的输送效果影响很大，若滚轮间隙过小，不仅容易使纸面留下滚轮痕迹，而且由于过大的挤压作用也会造成纸板的交接和套印不准。反之，若滚轮间隙过大，将影响摩擦带动纸板正常输送的速度，也容易造成前后色组套印不准。所以，各组滚轮的间隙与纸板的厚度应相适应，并应该保持基本相等，以确保纸板的正常输送和交接速度。调整各组滚轮的间隙，可采用所要印刷的瓦楞纸板，分别塞进各组滚轮之间进行抽拉测试并进行调整，抽拉时以纸板略有阻力感为适。现在，该机印刷瓦楞纸板时采取先调整好滚轮的间隙和位置，而后进行印刷就再也没有出现类似的套印质量问题。

　　上述印刷质量事故的发生，给笔者以极大的启示：瓦楞纸板印刷与其他预印的工艺一样，只有科学合理地安排印刷色序，将套印精密度高的版面尽量安排在一次完成印刷，将没有精密的套印关系的版面安排在后一次印；尽量将面积小的版面先印，面积大的版面安排后印；利用机器多余的色组，将某一色版面拆分成两块版分别单独与其他色版进行同时套印；加强对印刷操作者的技术培训，正确使用和操作好印刷机，不仅可有效地防止印刷质量问题或事故的发生，而且可较好地提高产品的印刷质量，提高纸箱生产效率和企业的经济效益。