随着我国包装印刷行业的不断发展和壮大，柔印工艺的应用越来越广泛，技术也越来越成熟。在包装印刷方面，柔印的一些优势正逐渐为人们所认识和看重。但是，同其他印刷工艺一样，若忽略了工艺技术的把关控制，在印刷过程中容易出现印刷质量故障，给正常的生产造成一定的障碍。

　　正确使用水基油墨的若干工艺技术控制要领

　　防止油墨出现色彩不纯现象。由于水性油墨是液体性质，与胶印、凸印油墨相比，最容易出现分层或沉淀现象，所以在使用或取样时，应将油墨充分搅拌均匀后再投入使用，以确保印刷色彩质量的稳定。

　　根据印刷速度确定油墨粘度。由于油墨具有“触变性”的特点，使用时要根据印版的面积和印刷时的速度，确定油墨的使用粘度。

　　正确调整好油墨适性。当粘度偏高时，应用水或专用溶剂进行稀释调整。如果粘度过低，最好用原墨进行调整，并尽量少用或不用增稠剂。当色浓度较高时，可用冲淡剂进行适当的冲淡处理。

　　做好油墨的检测。印刷过程中应经常注意跟踪油墨粘度的变化情况，并做好油墨粘度的检测和调整，确保产品印刷质量的稳定。

　　防止油墨出现过多的泡沫。印刷过程中若出现较多的泡沫，容易影响质量，可添加少量的消泡剂消除泡沫，消泡剂的用量控制在油墨量的0.2%以内为宜。

　　控制好印刷工艺。为防止后印的油墨使已干燥的底色墨变浑，在底色上套印时，应采用逐渐增加油墨粘度和逐渐提高油墨PH值的印刷工艺，这样也有利于油墨的干燥。

　　对油墨进行小样试验。印刷非吸收性的材料，如塑料薄膜、真空镀铝纸等承印物，最好要进行小样试验，对印刷样品上的油墨耐磨性、附着性、干燥性效果进行检验，以便选择适性符合产品质量要求的油墨进行批量印刷，防止质量事故的发生。

　　做好机器的清洁工作。印刷之后，要尽快清洗机器上的胶辊、网纹辊和印版等。

　　注意存放好油墨。油墨切忌置放于露天环境下，存放油墨的温度以20℃左右为宜。未用完的油墨要装回桶内，密闭置阴凉处保存。

　　注意对旧油墨进行过滤。使用旧油墨时，最好要用80目以上的滤网将杂质过滤掉后再使用，防止印刷质量故障的发生。

　　注意掌握油墨保质期。一般油墨的保质期为12个月左右，而金墨的保存期限为半年，甚至低于半年。所以，要根据生产状况，采购适合产品特点的油墨品牌和数量，保证产品的印刷质量。

　　利用好旧油墨。印刷时，墨斗只有保持一定的墨量，才能实现正常输墨印刷，这样就必然会存在一定的剩余油墨。而余墨若不继续使用，就会造成浪费，增加生产成本。因此在配墨时，要尽量控制好调墨量。对剩余油墨最好单独盛放并密封好，不让墨皮或杂物混入。如果出现杂质，要过滤后投入使用。

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　　正确使用刮墨刀的操作技术控制

　　刮墨刀是柔性版印刷机输墨的重要部件，也是影响传墨质量不可忽略的控制条件。刮墨刀与陶瓷网纹辊配套组成传墨系统，一般采用插入式反向刮墨刀结构，具有操作方便、刮墨均匀等优点。正确调整刮墨刀的压力应该是以网纹辊表面多余油墨刮干净为度。若刮刀压力过大，容易使陶瓷网纹辊刮伤或磨损。由于刮墨刀刮墨时与网纹辊表面接触，使用过程中容易出现磨损现象，影响刮墨的均匀和传墨质量的稳定性。所以，应适时更换新的刮墨刀，以保证印刷墨色质量。这里值得提示的是：陶瓷网纹辊在没有油墨的情况下，切忌让刮墨刀与其接触，以免因为干摩擦而损伤网纹辊表面。在使用刮刀的时候，还要注意安装角度是否得当，这是十分重要的技术控制环节。一般刮刀的角度大小要考虑到网线数的高低和刮刀的压力，这样才能保持较好的刮墨效果。通常反向刮刀安装角度为切线的30º～40º，网线数较高的，刮墨刀角度可略大一些，并且刮刀与网纹辊之间的压力相应也要增大一点。刮刀在刮墨摩擦作用过程中，难免出现磨损现象而影响刮墨的均匀度，生产中应注意及时更换使用摩损的刮墨刀。此外，应注意合理选用刮墨刀的材料，这对于较好减少刮墨刀和网纹辊的磨损，具有重要的影响作用。生产工艺实践情况表明，钢制刮墨刀容易磨损，并且容易对网纹辊产生磨损破坏作用，而聚丙烯材料的刮墨刀相对比较耐磨，选择聚丙烯刮墨刀可以较好保证刮墨质量的稳定，有利于减少生产中的印刷弊病，提高印刷效率和质量。

　　把好柔性版网点印刷质量控制技术关

　　用柔性版印刷网点，若生产工艺控制不当，容易出现网点丢失和变形扩大等质量问题，如版面高光部位的小网点易丢失，暗调网点部位容易出现扩大、糊版而变成实地似的。由于网点的扩大变形，使印品版面缺乏层次感，印刷复制质量就明显下降。印刷版材柔软、弹性大，是柔性版印刷网点容易出现质量问题的主要原因所在。工艺分析表明，柔性版印刷过程中，在压力作用下，印版的图文尺寸变大，使网点面积也变大，而细小的点子容易因磨损或压力不均匀而丢失。另一方面由于柔性版印刷，采用低粘度的油墨，当印版表面与印品之间的接触压力稍微大一点，印版上的油墨即会向外铺展，使扩大的网点中间墨层薄而边缘的墨层厚，形成类似空心的点，当用放大镜去观察可见到网点边缘糊掉，这就是柔性版印刷网点增大的基本特征。生产工艺情况也表明，柔性版的网点线数越高，网点增大值就越大；所用油墨的颗粒越粗，网点扩大也越大；版面输墨量越大或油墨过稀，网点扩大也越大；印刷压力和网纹辊压力越大，网点扩大也越大；承印物、胶辊、衬垫或柔性版越软，网点扩大也越大；机器使用老化以致精度越差的，网点扩大也越大。此外，印版厚度不一致，也容易使印刷网点出现扩大或丢失。

　　控制好制版工艺技术关

　　由于柔性版材质较柔软，版面容易出现变形现象，这是因为柔性版印刷机是高速轮转机，印版滚筒半径较小，因而印版的弯曲变形量较大，当印版粘贴到圆柱形滚筒表面以后，印版是沿滚筒周向的表面产生弯曲变形，使印刷图文的尺寸改变更为明显。再则，卷筒印刷材料存在特性柔软的话，印刷时，在张力和印刷压力的作用下也容易出现伸长变化，而使沿滚筒的轴向方向的承印物产生收缩。此外，柔性版的印刷图文部分是凸出结构的，而非图文区域则是凹下的，这样若印刷速度调越低；印刷压力调越大；机器精度越低；空白版面区域越大；图文浮雕深度也越大的情况下，印刷版面出现变形现象也就越厉害。印刷版面图文规格的变异，使印刷出来的半成品达不到工艺设计的要求，这对于质量要求较高的印刷品影响较大，如造成套印不准；半成品经过模切、分切或修裁成单版结构的成品以后，印刷图文版面出现偏向误差现象，特别是多拼版结构的印刷版面，这种表现特别厉害，往往使成品达不到质量标准或工艺设计的要求。鉴于上述印刷质量缺陷问题，有必要采取措施来克服印刷尺寸上的变化。一是印版粘贴要平整，版心与滚筒表面接触要紧密，粘版时要一次性对准，以防止起版出现变形现象；二是控制好适度的印刷压力，压力切不可过大；三是控制好卷筒材料输送时张力，不可存在过松或过紧情况；四是印刷速度不要过快或过慢，并保持恒定的印刷速度；五是平时要注意保养好机器，做好各部件的润滑工作，防止要害部件的磨损而影响印刷精度；六是根据平时积累的生产经验，在制版工艺环节中适当调整版面规格，使印刷后变形的版面符合套印、模切和修裁质量要求。

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　　快速实现洗车换色的若干工艺技术要领

　　洗车方式的掌握。洗车时，切忌将洗车水循环回流在同一个桶里，而应采用把输入管口放在一个装有清水的桶里，把回流管口放在另外一个空桶里，使清洗时的脏水不回流入干净的清水桶里。当清洗差不多干净时，可让输入管口吸一点要印刷（颜色）的油墨，然后用清水再清洗一遍，这样清洗就可达到既省水又可快速洗干净油墨循环系统，可极大地提高洗车的效率和质量。

　　适时拆洗油墨循环系统的一些部件。油墨循环装置的泵头、贮墨槽、收墨槽和过滤网往往不容易洗干净，时间久会残留一些积墨，所以，适时将这些“死角”部位拆开彻底清洗干净，这样，平时洗车换色就比较容易清洗干净。

　　正确选择好油墨输送管。油墨循环系统线路中的进墨和出墨（回留）管道若出现老化、损坏现象，更换时应注意选择柔韧性好，有良好的弹性，不易老化变形、内壁比较光滑的管，油墨输送管道要尽量短一些，以利于油墨的顺畅流通和快速清洗。

　　印刷过程中要注意防止油墨在机上出现干燥现象。若生产过程中，因故停机时间较长，应将油墨循环系统清洗干净，以防止油墨干燥结皮，影响循环系统的通畅，进而影响快速的洗车换色。

　　合理安排好印刷色序，便于实现快速的洗车换色。若要印刷多色的纸箱产品，需要2次或多次才能完成印刷的，要注意合理安排印刷色序，以较好地提高洗车换色的效率和质量。如用双色柔版印刷机印刷一种红、蓝、黑和绿（版面没有叠印）的4色纸箱产品，其色序可这样安排：如第一次前组印红色，后组印蓝色；第二次前组应印黑色，后组应印绿色，这样洗车换色就比较快速，又容易干净。各种颜色转换较容易有以下情况：在浅色上转印深色；黄色上转印红色；黄色上转印绿色；红色上转印棕色；金红色上转印大红或深红，等等，可根据实际情况灵活掌握。