现代中国的印刷业内，商业轮转印刷异军突起。商业轮转机的上马，实际上是将商业印刷提高到一个更高的层次。它以更短的生产周期、印品批量大和优质、快捷、高效为特性适应了现代印刷市场的要求。随着工作环境和机器操作的规范化，在轮转印刷中，印前制作的质量控制起着举足轻重的作用。如果前期的工作不到位，印前制作不适合商业轮转印刷，那么将会造成正品率的延后，纸张的大量浪费，将严重影响其产品的印刷质量和时效性。要充分发挥商业轮转印刷的优势，符合实际需求的印前制作是不可或缺的。 

　　一、印前制作过程

　　1.设计

　　高速商业轮转机一般使用卷筒纸印刷，纸路比较长，纸张表面的物理和光学性能不是非常均匀，主要靠烘干来加速油墨干燥，对印前设计有不同于平版胶印和新闻纸胶印的要求。

　　(1)灰成分替代的运用：GCR（GreyComponentReplacement的缩写）就是指在彩色图像复制中，凡是用三原色油墨叠印或混合而成的复色区的非彩色值，可采用与三原色中最弱色相等的墨色油墨来替代，并获得相同的视觉效果。

　　在生产实际过程中，有时一些大卖场的商品快讯（简称DM单）墨色难调，尤其是大面积的暗调或实地部分，究其原因，其实是Y、M、C版过重，难以达到中性灰平衡，在通过多次实践后发现，黄、品、青各色版都深时，不仅墨色难印匀、易糊版而且不利于套准。在前端制作时一定要运用GCR技术，增加黑版深度，用黑色来替代中性灰色，减少其他颜色的用墨量，这样印刷时，只要黑版正常，其它色版即使用墨量有细微的波动，印品色彩也很容易保持稳定，这些都主要归功于黑版的骨架作用。通过减少彩色油墨用量，不仅易达到样张要求，而且降低了生产成本。

　　(2)底色去除的运用

　　底色去除(UnderColourRemoval,缩写为UCR)与上面讲的GCR是不同的,GCR即非彩色结构工艺,是全阶调底色去除,而底色去除是部分去除,其黑版是短版。

　　商业轮转印刷中，常出现粘脏，堆墨，标题或实地发虚，这些现象一方面不能排除所使用的纸张、油墨的印刷适性和设备方面的因素，但部分原因还是印前设计未能很好地结合印刷生产实际要求。

　　印前设计造成粘脏的原因是图片阶调值总和，即油墨总量设置得不切合实际，不带烘干的冷固型油墨阶调值总和规定单张纸不超过260%，而热固型卷筒纸印刷不超过300%。很多人不了解这些，只追求色彩饱满，阶调值总和设置得很高，造成用实地压出的标题或大面积的暗调部分堆墨、发虚,墨层的加厚同时也要求烘干温度的上升,造成印品表面褶皱增加。并且在阶调值总和高的情况下会发生诸如叠印不牢、背面透印和由于油墨未充分干燥产生的背面蹭脏等现象

　　在不断的印刷实践过程中，找到了行之有效的解决办法：

　　1.合理设置图片阶调值总和，并尽可能低于国标值，这样印刷出来的图像才能够既有层次，又有清晰度，同时可以减短油墨干燥时间，使印品不易粘脏。

　　2.合理运用底色去除。

　　部分去除底色，合理控制中性灰平衡,拉大图像反差，增加饱和度。这就能有效保证图片色彩鲜艳，又不易堆墨、沉闷。考虑到商业轮转印刷的网点扩大情况，用90%左右的深网替代实地，对解决标题或实地的发虚、偏色很有效。

　　2.印版晒制

　　商业轮转机采用的是橡皮滚筒互为压印滚筒的软压软的设计，纸在橡皮滚筒的滚压下完成油墨转移，网点扩大（主要是机械网点扩大）要比单张纸平版胶印机要大得多，在多次印刷过程中检测，针对不同的纸张，同时考虑机械与光学的网点扩大情况，用X-Rite528分光密度仪测量出海德堡M-600的开机印刷正常时,印品网点扩大一般在13%～19%。在晒制商业轮转机所用的印版时，要增加曝光量，把3%及其以下的小网点曝掉。

　　机械网点增大受很多因素影响，如：油墨、润版液、橡皮布、纸张表面性能等。光学网点增大的主要原因是折射光使网点的表观面积增大。因为网点面积扩大会对印刷品的灰度和各色彩的平衡造成一定的影响，度13级梯尺段晒掉第3级，阴阳微米同心圆线圈段8μm阴阳线对应出齐。假如不是175线/英寸，要根据各印刷厂的实际情况进行合理的调整。

　　3.印版扫描

　　商业轮转印刷机印速快，在达到正常的墨色及套准之前，会出现大量的废品和次品。为了提高工作效率，尽早出现合格的印刷品，减少油墨、纸张等不必要的浪费，印前制作应采用印版扫描。它能把印刷品与设计时的颜色差别控制在较小的范围之内。

　　一般印版扫描可以达到实际印刷时候印品正常所需用墨量的80%左右，然后通过对整体油墨特性曲线的调节，可以迅速生产出正品，能极大地提高工作效率，对那些没有打样的印刷工作尤为重要，印版扫描工作对那些有打样的短版印刷的功效就更加明显，它可以大大缩短商业轮转机开出正常墨色的时间，节省下来很多的纸张、油墨等原辅材料，为企业降低成本，增加效益。如果碰到扫描出来的曲线与实际印刷时候印品正常用墨曲线相差悬殊的情况，在印前一般要检查以下方面：

　　首先看菲林拖梢边缘的长条红膜的宽度是否正确，不同机型红膜的宽度不同，例如海德堡M-600周长为598mm的滚筒要求红膜宽23mm，而M-600周长为578mm的滚筒要求为23.1mm，与实际所需的宽度的相差越大，扫描结果受到影响的也就越大，因此，实际操作中要结合所用机型，通过红膜晒出合适宽度的实地块。

　　其次，检查所用版材的平滑度是否理想，有时候版材有凹陷，表面不平整，扫描结果也会受到影响。一般国产印版的平整度与原装进口的国外版相比较，要略微逊色。当然可以通过调节印版扫描仪的吸气量来减弱印版不平整所带来的影响。一般进口版材扫描时，选择吸气量等级为一级，而扫描国产版材时可以选择二级或三级吸气量，视印版表面平整情况灵活采用，因为加大吸气量后，会使印版更加平整地吸附在扫描面板上，这样有利于正确反映印版上图文部份的墨量需求情况。然而，盲目加大吸气量有可能吸进大量的灰尘，时间一长就会堵塞吸气孔，影响扫描质量。

　　总之，在印前制作方面应该逐步认识到：只能是以印前制作来适应商业轮转印刷，不能以商业轮转印刷去适应印前制作。商业轮转印刷的印前制作是复杂而深奥的，需要在实际工作中不断的摸索总结才能持续提高制作水平。[next]

　　二、原辅材料的选用

　　1.纸张

　　①商业轮转机车头、车尾都有张力辊，纸张是在绷紧的状态下在各印刷单元之间传输的，再加上油墨的粘性阻力，因此对纸张的力学性能如断裂长、耐折度、抗撕裂强度等有较高的要求。纸张的力学性能越好，越不容易断纸，可节省很多不必要的浪费。

　　②现在一些大卖场的商品快讯，广告公司的房地产广告等都要求印品色彩鲜艳，饱和度高。与之对应的是纸张应具有优良的印刷适性：抗水、抗油、耐磨、耐折、有较高的表面强度，合适的酸碱度和含水量。

　　现在用得比较多的轻涂纸，不同厂家的产品性能不一：如进口瑞士的UPM纸印刷烘干后表面褶皱比较严重，但是表面不怎么掉粉。而国产纸有的掉粉严重，有的平滑度不高。

　　2.油墨

　　商业轮转印刷机一般速度都比较快，像海德堡M-600的速度是44000张对开/小时，这就要求油墨有优良的性能。

　　①拉丝性：油墨层在分裂过程中表现出来的拉丝、断裂、回弹的特征，在高速印刷过程中，拉丝过长，常形成飞墨现象，同时回弹无力，网点扩大明显；拉丝过短，故使油墨转移不实，因此要求所用油墨拉丝性大小适中。

　　②耐热性：即印品表面的油墨在高温加热下抗变色的性能，如果印品通过烘箱干燥后，墨层变色，图文模糊，则说明该油墨耐热性差。使用中发现色相深的油墨耐热性比较好，因为色相深的油墨颜料颗粒均匀、细小，纯度高，而耐热性又恰恰取决于颜料的性能。

　　③油墨细度应小于15μm，因为粗糙的油墨将会加速印版磨损，并且降低印品表面的光泽度，所以对于追求高品质的商业轮转来说，当然是油墨细度越小越好。

　　3.润版液

　　商业轮转胶印机的润版液不同于报业轮转印刷，更不同于平版胶印。它要求润版液要有利于稳定的水墨平衡，油墨上水量少，保证油墨的浓度，减少乳化，即使机器长时间运转仍能保证稳定的印刷质量和机器的快速启动。在连续输水系统中，进口水斗液添加剂用量浓度比例为2%～3%，IPA（异丙基酒精）比例6%～8%，使用的溶剂水的硬度为4°～25°DH，PH值控制在4.9～5.2（根据水的硬度可略有调整），电导率800～1200μs/cm；同时使用的润版液应使墨辊不残留钙质沉淀物，减少橡皮布上残留的油墨和纸粉，要能有效地防止泡沫和微生物。

　　当润版液的PH值过低时。润版液就会与油墨中的干燥剂发生化学反应，一般润版液酸性越强，油墨干燥就越缓慢；PH值过高，常由IPA值过高引起，会使油墨膜层丧失光泽，看起来印品表面发蒙、沉闷。

　　4.橡皮布的使用

　　印刷过程中，发现橡皮布瘪下去了之后，在橡皮布还原剂都不起作用的严重情况下，就要及时更换橡皮布，如果是用新的橡皮布换的话，最好上下版同时换用新的橡皮布。因为橡皮布在印刷过程中受周期性应力的作用，逐渐在其表面结上釉质，其网点还原性和回弹能力会大打折扣。如果新旧橡皮布同时在一个单元上使用，纸带在新旧橡皮布之间的压力是不同的，网点的还原性可想而知也好不到哪里去。然而把旧的橡皮布换下来之后，放置一段时间，一般进口的高档气垫橡皮布如海德堡DAYGRAPHICAL等，微气孔回弹层会在气垫分子的作用下使橡皮布恢复弹性，也就是常说的“舒醒”。“舒醒”后，旧的橡皮布也可以使用。所以橡皮布的换用原则应坚持“以旧对旧，以新对新”的原则。这样才能保证纸张表面与橡皮布表面的压力基本一致，从而为获得良好的网点还原性提供条件。