一、四色胶印机逐渐成为市场的宠儿

　　以前的展览会展出的国产胶印机主要以单、双色为主，四色胶印机市场一直由国外厂家把控。这次全印展的胶印机参展商几乎全部推出了四色胶印机，从八开四色到四开四色、对开四色和全张四色，有的厂家还推出了五色机。传统的单、双色胶印机的展出比例大幅度减小用户对四色机的期望也远远高于对单、双色机的期望。据生产厂家反映，每个厂家的四色机订单几乎都排到三个月以后有的甚至已经排到年底。四色机大受青昧与多年来的市场培育有关。过去几十年来我国印刷机市场主要以单、双色机为主很多印刷厂在起步时都购置了单、双色机，他们通过多年的积累已经有了一定资本，刚好达到购买国产四色机的实力这也是目前国产四色机市场看好的主要原因。

　　二、机器的性能稳步提高

　　现在的国产印刷机都能够进行现场印刷表演那种走走停停的时代已经结束。准确套印在规定的速度下已经不成为主要问题了，现场展示的样张套印误差都能控制在0.05mm以内，机器的速度都能够达到10000转／小时以上。实地印刷、平网印刷的质量也显著提高。机器的噪声明显下降基本上都能够达到标准规定要求。尤其值得称赞的是北人推出的卷简纸印刷机速度达到75000张／小时已经达到了国外同类产品的先进水平。

　　三、机器结构设计愈加接近国际水平

　　全印展展出的很多国内厂商的设备在结构设计上除了自己原有积淀的技术外还充分吸收了国外先进技术同时增加很多自主创新技术使得机器结构设计水平有了明显提高。下摆式前规、递纸机构倍径压印及传纸滚筒，气动控制(离合压，水墨路互锁机构等)气动输纸板，共轭凸轮驱动机构内藏弹簧的叼牙机构酒精润湿，自动或半自动上版机构等基本上都成了现代印刷机的主流构造。

　　四、自动化程度正在逐步提升

　　国产印刷机的自动化程度大幅度提高以营口冠华生产的胶印机为例，其八开四色胶印机上配置了CPC供墨装置，可直接通过操作台控制各色组墨量的大小，目前国内小胶印机厂家还是第一次采用这套机构。其最新生产的一款八开四色胶印机上还配有了全封闭墨量调节装置，通过扫描头扫描样张上的信号条即可自动调节各墨斗间隙大小。液晶显示触摸屏控制等都在印刷设备上得到了推广使用。自动上版电动打孑L逐渐成为印刷机的标准配置，其水平已经接近国外同类产品的先进水平。

　　五、外观设计质量明显提高

　　所有全印展上的设备外观质量都明显提高，傻大笨粗的产品已经很少见到了，有些设备甚至很难一眼分出是国内还是国外生产的。外观造型颜色搭配人机工程等方面的设计比以前考虑得更加周全。

　　制造厂家的装备水平逐步提高印刷机零部件制造精度除了与操作人员的水平有关外关键还要有高精度的设备。据了解几乎每个制造厂家都有1～2台以上的加工中心有些厂家还有五面体加工中心。数控加工设备已成为零部件加工的主流设备。有些厂家引进了高精度磨床其加工齿轮精度能够达到4级以上(最大可以加工直径1m以上的齿轮)这比以往设备的加工精度高出了一个数量级达到了国际同类产品加工的先进水平。倍径以上滚筒的叼牙轴心位置的等分误差可以控制在0.02mm以下完全可以保证滚筒传纸的要求。

　　产品质量除了与设计有关外，还与机制工艺有着密切的关系。如常常会发现同一批机器有的运行状态很好，有的则很差。有时工厂采用的办法就是拆了重装。结果重装后质量和原来就不一样。造成这个现象的原因往往很难说清楚，结果通常是不了了之，下一次遇到同样的问题还是采用这样的办法解决。通过和很多同行交流大家比较集中的看法是工艺问题。印刷机上零部件比较多，如果一个部件不合格，可能会导致其他部件工作状态也不合格结果最后导致整机状态不合格。正如有些厂家所说，我们的很多部件标准要求还不够严格，很多我们认为是合格品的部件。按国外标准大部分不合格。因此要保证产品的一致性，必须进一步提高关键部件的加工精度，安装时除了要有必要的装配工装外。还要有专用的检测工装一切以数据说话。

　　六、高速动态性能检测势在必行

　　目前我们所做的精度检测基本上都是在静态下进行的动态检测除了噪声外其他都是靠目测或感觉来判断。特别是当机器在某一段速度工作正常某一段速度工作异常时很难找到其内部原因。国外先进印刷设备商大都与科研院所合作，进行过动态检测。如德国某厂家印刷设备做过整机模态分析，通过模态分析对机器上的薄弱环节进一步改进设计，减小或降低了其引发故障的可能性。日本某厂家对滚筒进行高速动态设计利用吸振器吸收高速状态下所产生的振动。随着机器速度的提高，印刷机采用动态设计技术势在必行。

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　　七、自动上版

　　斜拉版技术还需积极推广国内已有部分厂家采用了自动或半自动上版。但大部分厂家还是以手动上版为主。尽管配备了电子打孔装置。但生产效率还不是很高。斜拉版滚筒技术(也有斜拉传纸滚筒技术)采用得就更少了，只有极个别厂家掌握这项技术。要想与国外设备形成竞争。斜拉版滚筒技术必须采用，这已经是国外设备的标准配置。从我们的国情来看。比较好的是采用半自动上版。全自动上版意义不大。这样既能够实现快速上版。又能够最大限度地降低生产成本。从斜拉版滚筒的角度讲。一般拉斜量在0.2mm左右就够了。太大也没有意义(主要是现在的电子打孔精度可以控制在002～0.03mm之内多数情况下印版装好后只需简单调整即可对准规矩)。由于斜拉滚筒后机器会产生微量振动。斜拉量过大将会对印品质量产生严重影响。所以现在也有采用斜拉版技术。即自动调整滚筒上印版的位置。单双色机上没有必要采用这项技术。四色以上的机器采用这项技术将会显著提高生产效率。很多用户反映采用这项技术后基本上都能够在20分钟内对准规矩。未采用这项技术时找规矩至少花半小时。通常需要一小时以上。要求高的套印精度有时需要两小时以上。现在印刷工价比较低。通过提高效率降低成本已经成为用户的强烈要求。

　　八、全面采用机电一体化技术

　　机电一体化技术取代传统的机械传动链，机器上普遍开始采用气动技术。如气动离合压、气动水墨离合、气动互锁机构等。但电控技术采用的程度还不够高如只有极个别机器上采用了CPC供墨系统技术。个别机器上采用了墨斗辊独立传动技术(由单独电机带动)。无轴飞达控制技术及高速在线检测技术在国内设备上基本没有采用。

　　九、进一步研究开发高速给纸机

　　制约我国印刷机发展的一个关键原因就是给纸机技术与国外同类产品还存在着差距。目前10300转／小时以内的给纸机市场已经全面被国产给纸机厂家所占领。

　　但15000转／小时以上的给纸机主要还依赖于进口。随着印刷机速度的提高。15000转／小时已经成为业界认可的一个标准速度。因此必须全力以赴研究开发高速给纸机以适应市场发展的需要。高速给纸机的技术落后主要表现在飞达的稳定性设计变速机构的动态稳定设计、真空输纸板设计等。现在这几项技术已经不同程度有所突破。但与国外同类产品相比确实还有距离。

　　高速收纸技术的研究需要进一步加强除了给纸问题外。目前表现出的另一大问题是高速时收纸不齐。以前对这个问题认识程度不够，把机器速度不高的问题都归结到给纸部分上现在收纸对机器速度的影响表现得也愈发突出了。收纸技术进展最慢。相关收纸技术的科研项目也很少。很多机构多年来一直没有根本性的变化。如收纸链排的结构、收纸滑道的结构链排降速比相关参数、喷粉机构等几乎因通用性而没有改变过。很多单双色机采用的收纸技术直接挪用到多色机上。现在要提高收纸部分的工作性能。必须逐项对其内的各项技术认真研究。找出其薄弱的地方加以改进和提高。

　　十、多功能技术研究要提到日程

　　印刷机上除了完成印刷功能外还需要增加印后功能。这个技术在上一届德鲁巴展览会上表现比较突出。除了传统的上光打号码等功能外。还需要考虑增加烫金模切、覆膜等功能。这样可大幅度降低印品损耗。从而达到提高效率。降低成本的目的。

　　安全标准应成为产品的重要标准并得到切实贯彻执行随着国际贸易迅速增长。安全标准成为我国设备进入国际市场上的一个最大“障碍”。长期以来我们对安全标准认识不够结果导致有的设备在国际展览会上不允许运转。安全标准绝不是只加个护罩就可以了。它包括很多内容。有些直接与机器设计有关如规定的安全操作距离等。希望印刷设备制造厂家能够尽快与印刷机械标准化委员会联系。尽早贯彻落实安全标准。以便我们的设备能够早日进入国际市场。