众所周知，印刷离不开压力，胶印工艺中一个最重要的因素就是胶印压力问题，对胶印压力的掌握程度也就成了胶印工艺操作技术水平的关键。对网线版如此，对无网线的实地印刷也是如此。但网线版可以通过对样张的网点来观察掌握，而无网实地则很少用仪器去检测它的压力，调整程度往往凭自己的经验，同时也对无网印刷品不够重视，认为只要印出实地不发虚，色彩较饱和就可以了，因此对压力的调整也就以此为标准，有时印品效果不佳(可能是因油墨、纸张原因造成)，则采用加大印刷压力的方法，使之达到实地结实，色彩饱和的效果，殊不知胶印压力过大有百害而无一利，尤其会影响印品质量。

　　前不久我们就遇见一副印无网实地版时因压力调整不当而引起的印品纵向重影故障(前规线套印不准)。用250g白板纸印刷一批无网包装品，要求色彩艳丽饱和，套印精度高，这对胶印来说并不难做到，主要处理油墨及套印问题即可达到产品要求。先印的图文内容主要是一些字体及法人条码、明暗调子的黑版，因此压力按常规标准调节后，把第一道黑色印下，中途抽检样品前规、侧规线都准确，符合要求，接着换墨印刷第二道彩色墨。图文内容是实地块图案，试印几张发现实地效果不佳，反映出实地图案不实，油墨密度不够，因此操作者就采取增加包衬的方法，再试印几张，产品墨色效果也基本与打样效果相符，于是就正式开印，途中也抽出样品检查，规矩线准确。在印品印到三百多张时抽出样品检查规矩线，发现前规线略有些错位。随即又抽出样品观察，发现样品两端前规线对称相差半线，再等查看样品前规线时，相差更大，于是停机检查。

　　从此现象看，前规两端对称走不到位，在机械上，一方面是输纸原因，另一方面是递纸牙叼纸原因。但检查这两方面都正常，继续开机印刷三百多张时，同样出现此现象。后发现出现这种现象时即刻停止印刷，离压，再次输纸合压印刷，前三百多张套印同样准确。出现前规线不准时立即离压，然后再合压印刷又可印几百张。这也是我们在工作中很少见的现象。问题究竟出在哪里，我们还是倒回初始现象来分析。

　　印刷三百多张便出现印品两端前规线对称不到位现象。离压后再印刷又可印三百来张规矩线准的印品，这说明第一道墨色是准确的，也就是以第一道墨色为基准出现的现象。若问题出在机械设备上，那么也不可能会产生这种现象，因机械配合过紧，零件疲劳恢复速度也没如此之快。因此我们把视线又转移到印刷工艺上，离压合压，中间通过橡皮布传递印刷图文。当印刷时，橡皮布处在被压缩状态而离压时则处自然状，在这种状态下仅与橡皮布变化有关系。因此我们又重新计算了包衬，发现所用包衬过大，比正常印刷压力大0．3mm左右，因此减去包衬至原值印刷(比网线版印刷压力多0．1mm左右)。再通过调整油墨的粘性和流动性，再印时，实地图案油墨色彩、饱和度、密度均达到要求，且不出现前规不准现象了。

　　通过以上实例证明无网印刷压力忽视不得，一般印刷前应先根据所印纸张、印品内容来调整好印刷压力，无网实地印刷要比网线印刷压力稍大些，因为它的图案是由实地块组成。由于印刷纸张表面的平滑度、光洁度的影响，纸张表面存在凹凸不平现象，如果我们用高倍显微镜就能看到其凹凸不平的情况。正是因为纸张表面存在一定程度的粗糙性，在印刷着墨时有的部位着墨多，有的部位着墨少，显然这种着墨程度通过纸张表面表现出来，其效果是完全不相同的，在整体效果上给人的感觉就是墨色不均、图文的印迹不平整，而实地则需整个图案色块都能达到油墨密度均匀，色彩艳丽、若压力不够则由于纸张表面平滑度的影响很难做到这一点，只有靠加大印刷压力和调整油墨的两大特性(流动性和粘性)来实现。

　　一般操作者都是凭经验以及印刷样品来判断压力的加减，这样做不够科学，不规范，但目前也无一种更好的解决方法。正如前面的例子，只考虑到印刷样品的油墨附着密度、盲目增加包衬，忽略压力过大的危害。橡皮布是一种弹性的物体，具有一定的弹性，它在外力(印刷中的压力和摩擦力)的作用下会产生形变，如压缩变形，切向变形等。除去外力，变形立即消失而恢复其原状，在印刷中它承受来自印版滚筒和压印滚筒的压力，在压印区间内同时受压力和摩擦力因素的影响。一个刚性的滚筒和一个有一定弹性的橡皮滚筒在有压力的条件下直接接触转动时，是不可能达到纯滚动状态的。摩擦力的存在，使得在压印区间两端出现大小不一样的凸包。压力越大，橡皮布压缩变形量就越大，压印区间的摩擦力也越大。

　　因此滚筒印刷时转动速差也越大，从物理知识可以知道，对定轴转动的物体、物体内各点速度的大小，等于其角速度与转动半径的乘积、方位垂直于转动的半径，指向符合转动的方向，即V=ω・R。根据此公式，我们可以分析印版滚筒与橡皮滚筒在压印区间内的切向速度。因印版滚筒表面是金属印版，在压印区间内各点R都不变，因此各点切向速度都相等。橡皮滚筒在压印区间内受来自印版滚筒的压力而被压缩变形。在压印区内各点被压缩的量不相同，即各点的R不相同，因此根据公式V：O．R，各点的切向速度不同，这就产生了速度差。这种速差随着橡皮布被压缩量的改变而改变，速差的产生亦会造成相对滑移的产生，也就是印版滚筒与橡皮滚筒在接触区的表面，产生一种相互摩擦滑动，致使橡皮布表面产生不同程度上的切向形变。这种切向变形，使橡皮布表面有如一种蠕动状，最终在压印区间的两端出现大小不等的凸包，随着压印时间的延长，橡皮蠕动量加大，从而造成在印刷产品上出现周向前规线对称不到位的现象。

　　离压橡皮布又恢复原状，合压印刷又经过一段时间便表现出来了。同时压力过大对机器设备零件的摩损加剧，也降低了印版的耐印度，不论对设备还是印刷质量都是无益的。因此我们在印刷无网版中也应注意印刷压力的调整。一般根据印刷纸张表面的平整度和光洁度来调整压力。印无网实地版时，印刷压力应比平网印刷压力略大0.5--0.15mm左右，根据纸张性质，橡皮布性质还可略做调整，操作中特别需注意不要为达到印刷实地效果而无限制的增加包衬，加大压力，而应考虑其它因素的影响。