案例分析

    案例1：

    2004年7月，我厂承印《书法艺术》一书，该书为正度16开，内文5.625印张，70g/m2双胶纸正反面8色印刷，印量30万册，无线胶订。

    该书已由出版社排好版，直接提供给我厂的是胶片，拼版时发现，该活件存在工艺设计方面的问题：如0.5印张在倒数第二帖，0.125印张的单页则放在最后一帖。

    考虑到该书在装订时，0.125印张的单页容易出现掉页、缩页、偏斜等问题，便与出版社协商，希望更改工艺设计，要么去掉0.125印张，要么变为0.25印张，且最好不要置于末帖，但出版社未能接纳我厂建议，一再坚持原工艺设计方案。

    为了保证质量，只能另想办法，采取适当措施尽量避免0.125印张单页出现以上问题。我们的做法是，先手工将单页粘在0.5印张的书帖上，再配页装订。但这样不仅浪费了人力，加大了工作量，而且生产效率低，工期难以保证。出版社看到当时的作业场景后，也意识到原工艺设计有不合理处。于是在2005年7月再次印制该书时，将原来的0.125印张改为0.25印张。

    案例2：

    2005年8月，我厂接到高中教材《地理图册》一书的印刷任务，该书为大度16开，内文4.75印张，采用80g/m2双胶纸正反面8色印刷，印量12万册，骑马订装。

    出版社直接提供给我厂胶片。该书在双数页码距天头和前口各3mm处有一地球图标，从每个单页或单个印张看，工艺设计完全正确，但综合该书印张多、用纸厚、骑马订等特点，该书工艺设计还是有些问题。如按成品尺寸裁切时，就会切掉中间页部分地球图标；要保证地球图标不被切掉，前口将比要求尺寸大，而且可能会出现外层书页切不开、连页等现象。于是我们就该问题告知出版社及相关部门，但为了保证“课前到书，人手一册”的承诺，已没有可能再对工艺设计进行更改。这就要求我们克服困难，尽可能保证既不切掉地球图标，又尽量避免出现切不开、连页的现象。这样一来，同样是工作量加大，生产效率降低，质量也得不到保证。

    通过以上两个案例分析,结合多年的实践经验,笔者认为，一个好的工艺设计方案不仅可以保证产品质量，而且可以便于产品的生产作业，提高生产效率，能够达到事半功倍的效果。

    经验总结

    笔者在印后工作中还总结出一些经验，愿与同行交流，不足之处请批评指正。

    （1）在设计拼版折手时，严格按照行业标准的要求，60g/m2以下纸张最多折4折，60～80g/m2纸张最多折3折，80g/m2以上的纸张最多折2折。出现不足整印张的零帖时，胶订书将最末帖设计成整帖，所有的零帖放在末帖前，以便于配页、撞页和分本操作。骑马订的书则要将零帖置于外帖，最小的零帖置于最外帖，便于装订时掀开，防止漏订。

    （2）出现零帖需拼大版时，根据需要应多出几套，拼成大版，尽量避免连晒，以降低晒版难度和工作量。

    （3）在进行工艺设计时，应根据活件要求，将所涉及到的生产工序综合起来，全面考虑，防止顾此失彼，影响产品的印后加工质量。