实施凹版打样机打样的标准化、规范化、数据化管理，是凹版制版色彩管理的关键之一。因为用凹版打样机打样才是最后确认凹版制版质量与凹版印刷效果最接近的打样形式,由于凹版打样机采用的承印材料与实际印刷所用的承印材料相同，采用的油墨也与印刷所用的油墨接近 (只是所用墨的溶剂含量较低），所以它也是客户认可的最好的打样方式．

一、凹版打样的重要性

在凹版制版工艺流程中，首先在指导思想上要明确，凹版打样机打样是个稳定因素。要做到标准和稳定，应尽可能忠实地反映雕刻滚筒的质量。并预期到印刷效果，它的重要性。一是要向客户提供最后确认凹版制版质量的样张；二是要为数字打样提供模拟的依据，使数字样张色彩能与凹版色彩近似；三是要为电雕、扫描调图反馈准确的阶调、颜色数据信息，使前工序有据可依；四是要给印刷厂提供接近印刷效果的指导性样张，能使印刷追上。

当前一些制版公司的凹印打样质量很不稳定，同样的一套雕刻版滚筒一次打一个样。一人打一个样。工艺参数不规范，有的甚至用油墨的不同冲淡比例来追客户签字的数字打样样张的色彩。把凹版打样当作一个随意调整的可变因素。这种本末倒置的做法，既误导了客户，又误导了印刷。更使扫描调图人员无所适从，使上下工序失去了依据和标准，不仅造成多次返工，而且造成内外思想混乱。因此，实施凹版打样的标准化、规范化、数据化管理，保证打样质量的标准和稳定非常重要。

二、调整打样机

目前，制版公司用的凹版打样机大多数是从日本和英国引进的产品，还有一些是石家在某厂生产的仿日本打样机的产品，凹版打样机主要由打样薄膜（纸）存储辊、压印滚筒、印版滚筒、刮墨刀架、套准用的放大镜等组成。这些打样机的技术特点是，大滚筒和印版滚筒采用液压传动,构造精密，系统操作简便,两端的压印力平衡,套准控制精确，模拟凹印机的印刷效果好,操作时一定要严格按照机器的标准参数调整,保证机器处于最佳工作状态, 并要重视维护和保养。

凹版打样机的操作顺序是：安装打样材料→调整打样材料的张力→插入定位销→调墨→检测油墨黏度→安装印版滚筒→设定打样压印力→设定刮墨刀压力→印版滚筒定位→施涂打样油墨→单色和多色打样→检查打样样张。

操作时，每一步都要严格按照质量标准和规范的控制数据进行。

三、规范油墨指标

1．选择油墨种类

凹版油墨种类很多，除了分为“里印油墨”、“表印油墨”之外，还有针对每一种塑料薄膜的专用油墨。应根据产品种类和客户要求的凹版印刷适性，选择四色打样油墨，应率先确定是选择中档还是高档油墨，里印还是表印油墨，天蓝或桃红油墨，然后规范同一牌号、同一系列的一组四色油墨，使用时不要与别的系列油墨相互掺和使用。以达到最佳的性能匹配和色相的视觉近似。

选择优质的油墨是确保较高油墨转移率的一个重要前提条件，凹版雕刻滚筒所用油墨的基本流变特性是稠厚而不黏，应具有适当的触变性，且流平性要好。油墨既要易于填入雕刻滚筒上的着墨孔内，又要易于刮墨刀刮版时将表面上非图文部分的油墨刮去，雕刻滚筒上网孔内的油墨也易于转印到OPP薄膜上，油墨印到OPP膜上后，其图像网点、文字、线条不易铺开变大，而且干燥迅速。

当前，一些制版公司使用油墨比较杂乱，一是四色油墨用好几种牌号，造成性能不匹配；二是不管是里印还是表印产品．都用表印油墨打样，由于表印油墨比里印油墨鲜艳，当印刷厂用里印油墨印刷时，往往追不上样张而找制版公司要求返工；三是打样时选用高档油墨，而印刷时却用的是中档墨,导致印刷追不上样张而扯皮。

笔者认为，在指导思想上应明确。打样选用油墨要与客户印刷时所用油墨相近似,双方应事先相互沟通，不能只顾追求打样效果而不考虑印刷所用油墨的条件，因为只有印出好的产品才是大家追求的共同目标。笔者看到，一些在技术、管理上比较先进的制版公司开始规范表印油墨、里印油墨、天蓝、桃红油墨的三套电雕曲线，三套扫描调图的色彩配比参数，以适应客户印刷的需要，从而赢得客户的好评。

2．油墨充分搅拌

目前凹版打样都是用大桶装的油墨，由于放的时间较长，色粉容易沉淀。因此，在使用之前必须做到充分搅拌，使油墨得到一次“复新”，以使油墨具有良好的流动性和润度。从而达到前后打样墨色均匀一致的效果，现在有些制版公司自己做了搅墨机，使油墨在大桶中得到充分搅拌，效果很好，但还有许多公司未在大桶墨中使油墨充分搅拌，只采用简单的上下左右摇动．然后分批倒在中杯或小杯中搅拌的方法，由于油墨在大桶中未能搅拌均匀，从而造成前后打样墨色深浅不一致。因此，这些公司应尽快改进，做到在使用前充分搅拌油墨。

3．规范油墨的冲淡比例

规范打样油墨的冲淡比例，稳定油墨浓淡色相，既可以给印刷调整油墨浓淡比例提供准确的参数，又可使打样色彩稳定，使电分调图有据可依，这是打样规范化管理的一项重要工作。

在实际生产中，一般是通过加入调墨油来冲淡油墨的浓度，调墨油是油墨厂专门为使用者提供的一种配套辅助材料，调墨油是除了颜料之外的原油墨中的各种成分组成的液体，油墨中加入调墨油后，黏度保持不变，仅仅是树脂的比例增大而颜料的比例减小，从而冲淡色相，同时还能提高墨层的光泽和透明性。调墨油也分表印调墨油和里印调墨油，有的公司采用东洋油墨提供的APG表印调墨油和IPMAX里印调墨油。

当前，凹版打样生产中对油墨的冲淡在认识和方法上存在着以下两个误区。①由于电分调图的颜色比例和阶调层次处理不当，打出样后不符合客户要求，技术部门就采用冲淡油墨比例的办法来解决。例如：打出样张后，发现图像暗调黑版太深，一团漆黑，就把黑墨冲淡40％或 50％，结果造成黑字不黑。②有些技术部门的领导在认识上模糊,把随意冲淡油墨比例当作一种常用的方法来运用，他们以电分车间客户签字的数字样张为准，为了追上数字样张,一会儿把红墨冲淡50％，一会儿把蓝墨冲淡40％,没有一个准谱。这样不但会使电分调色人员心中无数，而且还会给印刷厂调墨带来困难.

从凹版制版工艺的色彩管理体系上讲，应根据所用油墨特性和印刷适性。规范冲淡比例。而且应尽量做到Y、M、 C、K四色油墨的冲淡比例基本一致或差距不大。实践证明，冲淡比例规范为20％、25％、30％，以不大于30％为佳。在规范的基础上，如遇到生产中由于电分调色或电雕的颜色层次不合适的情况，对个别色墨进行适当冲淡调整是可以的。但不能出入太大，颜色层次极不合适时就应重新调图和重新雕刻滚筒。

4．控制油墨黏度

严格控制油墨黏度，稳定油墨色度性能，保持良好的流平性，是保证凹印打样质量的重要一环。

油墨黏度过高、过低都不好，黏度值的选择应根据样品版面墨量、网点大小。网穴深浅、打样速度等条件而定。样品颜色深浅对黏度值变化灵敏，特别是颜色淡的产品，反应更加灵敏，变化不超过2秒。因此，控制合适的油墨黏度，可以有效地提高油墨的转移率，在实际生产中，大多数制版公司在室温25℃左右时，里印油墨黏度值选择范围一般在18～ 25秒，实践证明最佳为 21～23秒（察恩杯 3号）。油墨黏度若为罚5秒有些太黏；16秒则又太稀，里印油墨的流动性没有表印油墨好。油墨黏度过高时，油墨的流动性变差，不能将每个网孔填满或无法填入，这样网点就不可能完整地转印到承印物上，形成白点，当黏度太高时还可能会影响空白部分的刮净度。

在实际生产中．主要靠加入溶剂来降低油墨黏度。合适的溶剂是良好油墨的前提和保证，应根据油墨黏度进行量化，一般溶剂加入10％～15％为佳，过多地加入溶剂会导致印迹边缘不光洁，底色有斑点，其稀释超过一定的比例时，5％油墨黏度将会趋向于定值，如果此时再加入溶剂已很难改变黏度，反而会在高速运动中产生大量气泡，气泡进入网孔后会产生白条、毛边、墨影、水波纹等弊病，同时还会使墨色饱和度下降。

同时要注意加入溶剂的方法。应一边慢慢倒入溶剂，一边搅拌油墨，使之均匀。

5．规范实地密度值

用反射密度计对实地密度值的控制和规范，不仅是凹版打样数据化管理的核心，也是实施凹版制版数据化管理的核心，实地密度值的变化，对整个样张的灰平衡和色彩的饱和度影响极大，实地密度值过小，色彩饱和度低，样张色彩不厚实，不鲜艳；实地密度过大，则网点增大严重，暗调层次并级。因此，实地密度应达到最佳点，究竟什么是最佳实地密度？简言之，即以最小的网点增大，达到最大实地密度值。具体地说：以测控条75％～80％的网点区的网点增大尽量小或在一个合理的范围内，实地密度达到最大，同时又结合三色叠加的灰平衡段，获得良好的灰平衡再现，作为最佳实地密度值,规范的实地密度值见表1。

表1 规范的实地密度和K值