（WEB OFFSET OUTLOOK 2001）
　　２０００年，激烈的竞争以及熟练工人的缺乏一直困扰着轮转印刷商。但随着与其他媒体（如网络）的竞争越来越激烈，印刷行业的前景也出现了一些喜人之外。新技术不断地搬上业内的研讨会议事日程，成功的印刷商已不仅对经营的细微之处加以重视，还将生产力的提高、工艺流程的控制、客户的满意度、变化的市场以及员工等问题都摆在了最前端。

　　轮转胶印在印刷行业中的比例是最大的。它以拥有最大的工厂和最多的员工而自豪，如果能把握住这一部分的脉搏，就能为整个印刷工艺行业的健康发展提供了指导作用。

　　在行业中占有统领地位的《美国印刷人》（AMERICAN PRINTER）杂志，发表了一篇年关于2001年度轮转胶印前景的报告，这份报告由美国轮转印刷联合会（WAP）、轮转胶印联合会（WOP）以及《美国印刷人》杂志共同筹划，其中，轮转印刷联合会每年都会对与他们相关的市场分支进行一次调查。该份报告除了以历史数据作为依据，预测未来一年的行业发展趋势以外，还提供轮转印刷行业现状的独家信息。

简介
　　今年的形势表明行业将从健康的经济与对各类轮转胶印产品的持续需求上受益非浅，市场分支主要在目录、广告、杂志和直邮产品的印刷上。

　　但随着与其他媒体的竞争日趋激烈，以及疲软的经济走势，轮转胶印行业仍然存在着许多问题。由于该行业一直处于激烈的竞争环境中，主要的挑战是每一年度客户都指望着将工价削减5%之多，同样的客户还要求缩短作业的运转周期，甚至希望只用原来的一半时间完成作业。劳动力的短缺更是雪上加霜，专家预计这种现状在近几年内仍将存在。

　　2000年调查表被送到北美商业热固型油墨、冷凝型油墨以及混合型胶印轮转印刷商手重，根据回收的数据，大部分轮转印刷商使用热固型与冷凝型油墨以及单张纸印刷相结合的方式经营，25%的被调查者只使用冷凝型轮转胶印机，略微多于39%的被调查者只使用热固型轮转胶印机。15%的被调查者采用热固型轮转胶印和单张纸印刷混合的方式，8%的被调查者使用冷凝型轮转胶印和单张纸印刷混合的方式，只有5%的被调查者使用热固型轮转胶印、冷凝型轮转胶印以及单张纸印刷混合印刷的方式。

　　尽管27%的被调查者反映生产能力过剩，但轮转印刷厂的业务一直处于非常繁忙的状态。61%的工厂实行每日三班倒的工作制度，其余33%每天运行两班，这些数字和1999年大致相同。

　　46%的被调查企业的印刷机平均一周运转5天，有26%（1999年为33%）一周工作六天，21%（1999年为13%）一周运转七天。

　　伴随着经济的良性发展和对轮转印品的持续需求，印刷商对2001年的市场持乐观态度，这一年里一周工作5天的印刷商又有了增长，约为31%，41%的印刷商认为一周可以工作六天，22%的印刷商能一周工作七天，这与1999年的计划有大幅度提高，当时只有14%的被调查者有望一周工作七天。

　　工作的时间长说明业务量饱和。

保持生产的不停运转
　　印刷商明白生产率在于印刷机的运转时间，工作就是让印刷机运转，但印刷商也面临着印刷作业准备时间和整体生产力效率等一系列问题，尤其是客户对作业周期的要求不段提高。

　　在过去的12个月中热固型轮转印刷机的印数是100，000印张，冷凝型轮转印刷机是26，750印张，这比1999年多少有所下降，当时的热固型印刷机是120，000印张，冷凝型印刷机是30，000印张。

　　这些数字和其他计划一致表明了印数的总体下降，事实上，热固型印刷商希望印数保持在100，000印张，冷凝型印刷商计划印数升至30，000印张。

　　在1999年，计划的印数要高得多，热固型印刷商希望达到137，500印张，冷凝型印刷商计划增到40，000印张，这些计划已经证明是不现实的，因为更多的样式对总的印数影响很大。

　　2000年调查表明，热固型印刷机Median的速度是30，000印张/小时，冷凝型印刷机是18，700印张/小时 ，这些数字逐年保持平稳，在冷凝型方面有些许增加。

浪费和损耗
　　随着客户要求更快的作业周期，及新型的24页和无间隙印刷机的进入市场，首当其冲的问题仍然是印刷作业准备时间过长。印刷商比以前更关心浪费和损耗及印刷所需的小时数，因此在印刷速度以及生产率方面的基准都会被抬高。

　　在2000年的调查中，平均的印刷作业准备的浪费时间大约是7.2%左右，略微少于1999和1998年。热固型印刷商的平均作业准备时间是1小时43分，冷凝型印刷商的平均作业准备时间是1小时15分。

　　平均作业运转时间的浪费为5.4%与1998年及1999年持平，这和其他的一些权威调查保持一致。而对印刷作业准备和作业运转浪费数字的具体统计很难估算，这主要是由于缺乏对浪费的标准进行标定的原因。可能包含的一些因素有印刷机的使用年限、印前准备的方式、周边设备的安放、油墨的覆盖面积以及是否是彩色印刷等。有趣的是，将最新的24页的轮转印刷机与16页的轮转印刷机相比，前者的准备时间几乎是后者的一半。这并不奇怪，如印刷48页的目录，用24页的轮转机印刷需要两个准备时间，而用16页的印刷机则需要3个准备时间。

　　数据还表明，无间隙印刷机可以使浪费下降，减少的数量大约在2%-5%之间。

　　损耗是另外一种情况，通常以吨或磅为计算单位，印刷商的损耗应少于2%，如果损耗在2%-5%之间则表明在这一方面成本有大幅度提高的余地。

　　纸张价格预计在2001年继续上涨，印刷商或许更关心未来数月的浪费统计，他们也经受着来自客户，尤其是目录商和出版商，不断增加的压力，所以期望可以通过改进工艺方法来降低纸张成本。

熟知的情况
　　当问及导致印前准备时间浪费的原因时，出现了一个熟悉的问题――色彩问题，色彩问题包括套准、色彩的匹配和颜色值的设定。在1999年进行调查时最大比例的被调查者认为色彩问题是印刷作业准备时间浪费的主要原因，套准问题排在第二位，2000年的调查结果仍是如此。

　　有趣的是，一些领域似乎已经有效地改进了印刷作业准备工艺，印版重制曾经是作业准备时间浪费的前三位的原因之一，在今年的调查中不再出现了。替而代之的是一个新出现的现象，即多样性制版（versioning）。

　　Versioning被广泛地应用，主要是作为提高反应能力的一种方式，一些轮转胶印商说他们曾经接过只有1000印的作业，但来自客户的增加更多版式的压力，导致轮转印刷的作业量低至350份。很明显，在这种情况下，Versioning对作业准备浪费有一个主要的影响。

　　总体上看，套准问题的数量在下降，具有自动定位和色彩控制的较新的印刷机及CTP技术的采用说明这些进步。

　　色彩问题仍然是这个领域浪费的最大原因。一些问题可能源于客户的性质。但随着CTP越来越广泛地被采用以及CIP4兼容的印前接口系统深入地进入市场，色彩问题的数量或许会有所下降。

　　随着使用新的数字化系统，将通过印前接口软件送至印刷操纵台自动地提供墨斗键的设置。这些墨键由数字化的印前数据决定，这些数据不仅可以用于生产签样打样中，之后还将它们用于墨斗键装置上以确保印品与签样样张匹配。

　　一个轮转印刷商最近评论说数字化的打样技术正追赶CTP技术，这将使印刷商在整个工厂范围内更全面的采用数字化流程。

　　在生产过程中，问题可能出在印刷和装订操作者那里，但对客户来说都是一样的。在定制的生产环境中使用CIP4协议能够帮助轮转印刷商削减作业准备时间和作业准备浪费降低损耗。管理的本质就是驱动印刷车间以及装订车间的技术改造。自动化的数字流程能够在实质上提高生产率和抬高公司的水准。