当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动时，在压印过程中印版辊或压印辊会因此产生跳动或滑动现象，由于压力不稳定，致使印版面与纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或局部图文印迹不清的问题。

 

　　解决办法：通过认真仔细的观察和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施进行处理；对磨损、松动的部件予以修复，消除故障现象。

 

　　2.着墨辊不良引起的质量问题

 

　　当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面破损时，也会引起版面脏、糊版或局部图文不清晰。

 

　　解决办法：应查明原因，采取相应的措施予以处理，使着墨辊与印版之间保持均匀而又合适的接触条件；对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。

 

　　3.压力辊调整不当引起的质量问题

 

　　若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部图文印迹不清情况。

 

　　解决办法：应调整压力辊至合适的位置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象的产生。

 

　　4.色序不当引起的质量问题

 

　　如果将版面较满的图文排列在第一色组印刷，当瓦楞纸板进入下一色组机构印刷的过程中，由于纸板第一色组的印刷图文的着墨量大、干燥速度慢，极容易使印迹转移造成版面起脏。

 

　　解决办法：为防止这一弊病的产生，宜将面积小的版面排列在第一色组印刷，将面积大的版面排列在后续色组印刷，可避免印迹转移造成脏版现象。

 

　　5.印版厚度不均匀引起的质量问题

 

　　当橡皮版材厚度不均匀时，印版版面就会出现高低差。版面高的地方就容易糊版，版面低的地方就容易出现着墨不全，造成印迹不清晰。

 

　　解决办法：为避免这一不良情况的发生，可采用零星制版的方式，将版材制成若干小块(指那种为节约橡皮版材而不制版芯的制版工艺)，应采用同一块版材分别进行制作，这样它的厚度差异比较小。

 

　　如果已经制好的橡皮版存在厚薄差时，可在局部偏薄的印版背面多粘胶布层弥补，使整个印版保持基本一致的厚度，确保印刷压力和版面着墨的均匀。

 

　　6.瓦楞纸板厚度不均匀引起的质量问题

 

　　如果成型的瓦楞纸板表面有人为破坏的凹陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰的质量缺陷；对此如果采用全面加大印刷压力弥补，容易使文字、线条版面出现起糊的质量问题。

 

　　解决办法：为了避免版面起糊，瓦楞纸板在堆放、搬运过程中，应注意轻搬、轻放、轻压(要控制好堆放高度)，切忌采用扔、砸、压等不良生产习惯进行搬运。