薄膜柔印对于国内软包装厂家来说，还不是特别成熟。但是以长远来看，柔印技术在未来的发展空间是很大的。本文总结了薄膜柔印时常见的十二种问题及解决方案。供参考。

　　1、薄膜上印迹的附着牢度差，不耐揉搓和摩擦

　　产生原因及处理意见：

　　（1）PE或PP薄膜未经表面处理或表面处理效果不理想，薄膜的表面张力低于（3.6～3.8）×10-2N/m。用表面张力测定液检测薄膜表面张力，如达不到要求，应重新对其进行表面处理。

　　（2）油墨稀释过度，黏结剂被破坏，或者错用了稀释剂。正确选择稀释剂，而且稀释时油墨的黏度应控制在25～35秒为宜。

　　（3）油墨本身对薄膜的附着牢度欠佳。更换油墨品种，或与油墨生产厂家协商解决。

　　2、堆版

　　产生原因及处理意见：

　　（1）油墨中有杂质，应对油墨进行过滤或更换新油墨。

　　（2）油墨较稠，可加入一定量的稀释剂调整油墨的黏度至合适值25～35秒。

　　（3）油墨干燥过快。加入适量的慢干性稀释剂，降低油墨干燥速度。

　　3、图案颜色改变

　　产生原因及处理意见：

　　（1）油墨黏度发生变化。稀释油墨时应边加边搅拌，使油墨在溶剂内充分溶解，控制到理想黏度。如有条件可加机械循环泵，效果更好。

　　（2）油墨在使用一段时间后，加入稀释剂使油墨浓度降低。应每隔30分钟左右加一次稀释剂，加2～3次稀释剂后应同时加入部分原墨搅拌均匀，以避免油墨的浓度下降。

　　4、混色

　　混色即后一色油墨被前一色油墨的颜色污染，或颜色扩散迁移。

　　产生原因及处理意见：

　　（1）前一色油墨干燥太慢，或后一色油墨干燥太快。根据具体情况采用适当的溶剂（前一色油墨必须干燥彻底），或调整各部位加热系统的温度。

　　（2）油墨黏度偏高。适当降低油墨黏度。

　　（3）受承印物薄膜内增塑剂的影响。了解薄膜增塑剂的品种、注意事项等，如不适宜应更换薄膜。

　　（4）油墨中使用的颜料、染料不当，造成迁移现象。应尽量避免使用以染料为原料生产的油墨。

　　5、印刷品复卷粘连

　　产生原因及处理意见：

　　（1）油墨干燥速度偏慢，印刷品中的残留溶剂较多。调整油墨的干燥速度，可适当加入快干性稀释剂或适当提高干燥温度，尽量减少溶剂的残留量。

　　（2）复卷张力过大，应适当降低复卷张力。

　　（3）复卷时空气的温湿度偏高。

　　（4）干燥温度过高，导致薄膜表面温度过高，积累的热量在复卷时不能及时扩散，或冷却过程较短，薄膜冷却不充分。干燥温度不宜设置过高，或加长冷却时间。

　　6、图案边缘发毛，印迹周围出现不规则飞边

　　产生原因及处理意见：

　　（1）传墨辊与印版之间的压力不合适，一般是压力过大。应适当调整两者间的压力。

　　（2）油墨在印版或网纹辊上已经干燥。在油墨中加入慢干性稀释剂，或将墨槽加盖，以减少油墨中溶剂的挥发。

　　（3）油墨偏稠。将油墨黏度控制在25～35秒，或根据印件情况灵活掌握油墨黏度。

　　（4）由于静电影响造成印迹边缘有毛刺和飞边。安装静电消除装置，或向油墨中加入适量的抗静电剂。

　　7、粘脏

　　粘脏即油墨转印到印刷品的反面。

　　产生原因及处理意见：

　　（1）油墨干燥性较差。换用干燥较快的油墨品种，或用挥发速度较快的稀释剂，将油墨黏度降低到合适程度，并检查各色油墨之间的干燥器温度、空气流通状况是否合适。

　　（2）印迹中残留溶剂。调整油墨干燥温度，或换用挥发速度较快的稀释剂，尽量降低印迹中的残留溶剂量。

　　（3）复卷张力过大。适当降低复卷张力。

　　（4）采用的是两面均经过表面处理的薄膜材料，背面对油墨的吸附性好。在进行单面印刷时采用单面处理的薄膜即可，以避免不必要浪费和引发印刷故障。

　　（5）采取以上措施后若仍有粘脏现象发生，可使用防蹭粉。

　　8、龟纹

　　印刷图案中出现不该有的点子、花纹，或实地图案部分有波浪形或小孔状花纹。

　　产生原因及处理意见：

　　（1）油墨偏稀，失去黏性。根据印件要求调整和控制油墨黏度。

　　（2）网纹辊磨损或网线角度不合适，应更换网纹辊。

　　（3）网纹辊的线数与印版加网线数的比例不合适，更换适宜网线数的网纹辊。

　　9、图案上有针孔或间断的斑点

　　产生原因及处理意见：

　　（1）薄膜表面不平整或薄膜的填充料细度不好。更换薄膜，或与供应商联系。

　　（2）油墨未形成连续的墨膜。增加墨膜的厚度，或加大印刷压力，如仍不能解决，应与油墨供应商协商解决。

　　（3）压印滚筒有脏污或网纹辊发生磨损。清洗压印滚筒，检查网纹辊和印版滚筒，如磨损严重应及时更换。

　　（4）油墨干燥太快。采用慢干性稀释剂将油墨黏度稀释至合适黏度，或提高印刷速度。

　　10、印刷墨色太浅

　　产生原因及处理意见：

　　（1）油墨太稀，黏度偏小。加入适量原墨或连结料，调整油墨的黏度和着色力。

　　（2）油墨在网纹辊或印版上已干燥，传递不到承印物上。加入适量慢干性稀释剂，降低油墨干燥速度。

　　（3）油墨中混入水或其他不相溶的物质，破坏了油墨的性能。更换油墨，或加入部分原墨或少量酯类溶剂，使油墨的性能恢复正常后再继续印刷。

　　（4）薄膜表面对油墨的吸附性差。检查油墨类型与薄膜是否匹配，或薄膜表面张力是否满足印刷要求。

　　（5）网纹辊、印版滚筒、压印滚筒之间的压力不合适。

　　（6）网纹辊线数太高，传墨量低。

　　11、印版膨胀、变形

　　印刷一段时间后，印版出现变形、变软现象，印刷图案线条前后粗细不一致。

　　产生原因及处理意见：使用的稀释剂与油墨不配套，或使用芳烃含量较高的油墨。应使用与柔性版印刷相适应的醇溶性或水溶性油墨以及相应的稀释剂，尽量避免使用芳烃类溶剂，如必须使用，用量应控制在3%～5%。

　　12、油墨失去流动性

　　产生原因及处理意见：

　　（1）储存油墨的库房温度较低（低于0℃），油墨出现冻化。低温条件下储存的油墨，应放在20℃左右的环境中回温一昼夜后再使用。

　　（2）室内温湿度偏高，油墨中的溶剂吸收水分过量，触变性增大。控制室内的温湿度，并加部分原墨或酯类溶剂，使油墨性能恢复正常。

　　（3）使用的稀释剂类型不正确，溶剂挥发，油墨失去平衡，致使树脂析出或分解。根据油墨类型选用合适的稀释剂，或加入少量酯类溶剂，如问题仍未能解决，应更换新的油墨。