在复合软包装材料中引起异味的最主要因素来自于油墨、胶黏剂的溶剂残留，特别是在干式复合当中溶剂残留无法避免。为此，软包厂通常可以采取以下措施避免或减少异昧。

　　1、选用与油墨相适应的双组分黏合剂，稀释剂也应达到无异味的要求。

　　2、控制涂胶量，涂胶量过大或涂胶层过厚，不利于溶剂挥发，从而导致溶剂残留量增多。

　　3、根据复合机的机速调配好黏合剂的黏度，使溶剂能够很好地溶解黏合剂，并且涂布辊不能使用腐蚀版，要使用镭射辊、电雕辊或滚花辊使涂胶层均匀，溶剂挥发一致。通过测试发现采用大一些的涂布辊配合较低的作业粘度，在保证涂布量的同时复合的溶剂残留总量反而比小规格涂布辊配合高粘度胶液的溶剂残留总量小，这就提示我们，不能单单只可虑到挥发掉的溶剂的成本而忽略到胶水中溶剂挥发的难易程度。过高的作业粘度使胶层的溶剂释放性变差，刚涂布到薄膜上的胶层遇到烘箱的高温和热风的吹扫表层皮膜化而使得胶层内部的溶剂不能彻底挥发出来。

　　4、在干式复合中，通常情况下烘道分为三段区域，其温度设置通常为：1区50--65℃，2区60-75℃，3区70-85℃，速度通常为100-150米/分钟，也有的厂家复合速度为180--250米/分钟。事实上很多机械厂生产的干式复合机的烘箱内部出风口设计、送风排风风量、风速设计不完全科学合理，或者烘道长度不足，并不能与该机器实际可以运行的速度匹配，在烘干能力和排放能力不足加上烘道长度不足的情况下，过高的复合速度毫无疑问容易出现复合半成品残留溶剂超标而产生异味现象。合理的复合速度应该以气相色谱仪测试复合半成品的溶剂残留总量最低值时的车速为该机器在该涂布量该烘干条件下的适宜车速，不能单纯为了追求产能而提高车速，更不可认为某机器出厂时设计的车速为多少多少米而设定机器的运行速度。

　　5、复合后要进行固化，固化时间和温度应控制好，固化时间一般为36～48小时，温度在45-50℃左右，固化不完全不仅会产生异味，还会严重影响剥离强度。同时，固化室的进风道和排风道应顺畅。熟化完成后的半成品在条件许可的情况下反向复卷并辅助吹风冷却，对于减轻最终产品的异味也有很大的帮助。