在制作纸板过程中，往往在上胶量上犹豫不决。上胶量过小，容易脱胶，难以保证产品的质量与品质，上胶量过大，把胶水间隙调大，既增加了成本，又降低了产品的质量和耐损度。如何把握好上胶量，既降低成本有提升质量？让我们走近上胶工序，了解最优解决方案。

　　上胶量大的危害

　　一般情况下，员工在常规生产过程中控制糊量，都愿意把胶水间隙调大，这样就不会脱胶，但其危害也很大：

　　A、纸板较软，易压扁，厚度下降，导致纸板平压强度、边压强度、耐破强度下降。

　　B、纸板表面品质不好，面纸露楞，边缘起皱，里纸起水泡等。

　　C、纸板易发生翘曲。           

　　D、增加了温度烘烤、降低车速。

　　E、耗胶量大，成本提高。

　　成本差异计算：

　　以平均月产量500万O计算，如果淀粉单耗上升2g/O，那么一年淀粉多耗用：2g/O×500万O×2800元/吨×12个月=33.6万元。

　　计算淀粉耗用面积为标准平方：

　　三层面积×0.6＋五层面积×1＋七层面积×1.5

　　行业内通常淀粉耗用量：11-13g/O，淀粉耗用量主要有以下四个方面决定：

　　1）胶线宽度占50%；

　　2）糊轮甩胶占30%；

　　3）胶水结块占10%；

　　4）固含量大占10%。

　　上胶间隙控制

　　不同的材质、不同的速度状况下，通过制程控制自动调整糊轮与切糊之间的间隙，达到相应材质下的最小上胶厚度。

　　120g/O以下原纸克重对应上胶间隙0.8-1mm；

　　120-170g/O原纸克重对应上胶间隙1-1.2mm；

　　170g/O以上原纸克重对应上胶间隙1.2-1.5mm。

　　实施关键点：

    1、糊轮与切糊轮的实际间隙与设备的显示间隙是否一致。

  　2、不同材质与相适应的上胶间隙厚度设置参数是否可行。

    3、调示设备不同速度，相同胶水粘度下，糊轮与切糊轮间隙与上胶厚度之间的关系参数设置是否可行。

　　最小上胶厚度

　　主要是针对纸板的品质，厚度越小，纸板品质受损越小；其次是针对胶水的耗用量，厚度越小，胶水耗用量越小。所以在确保有效粘合的前提下，上胶量越少越好。

　　胶线宽度测试

　　糊轮甩胶

　　糊轮甩胶的结构差异：

糊轮甩胶-传统模式

糊轮甩胶-垂直模式

　　糊挡板自动控制

　　糊轮挡板（单面机、糊机）根据湿部换单制程控制，自动调整糊轮挡板位置，减少胶水外溢对生产品质的影响。

　　实施关键点：单面机、糊机糊轮挡板跟踪面纸的实时控制。糊机糊轮挡板的自动控制对大棉带的透气性和使用寿命可以提高20%，同时减少棉带上的胶块对纸板品质的影响，可以生产瓦纸大过面纸的纸板。通过糊挡板自动控制，可以提高纸板品质的同时降低成本和劳动强度。

　　挡糊板效益计算：

　　1、减少铲板时间，以每天铲两次计算，每次10分钟，产能增加20分钟×150米/分钟=3000米，每班增加3%产能。

　　2、棉带寿命，以一块棉带10万元计算，一年一换，最少节省2万元。