近年来随着商业竞争愈演愈烈，为拓展市场之需要，商家都希望通过产品外包装的美观设计和精湛工艺来增加产品的吸引力和达到防伪效果。这就推动着印刷装璜技术水平不断向前发展，业内对产品包装质量和设计的精美度也随之提高。

　　印刷厂在对大宗业务长线产品（如：香烟包装、日用品牙膏盒等）生产加工时，为了提高生产周期和生产能力，他们对此类产品多数采用UV印刷，由于UV印刷是采用紫外线强光干燥方式使印刷品在短时间内达到干燥后又进行后序加工的方式，纸张在印刷机印刷过程中必须经受高温烘烤过程，印品纸张在接受烘烤时会造成纸张水份流失和纸纤维在高温下缩变，从而使纸张下机变形（缩小长宽尺寸），严重影响产品后加工工序套位精度，降低产品生产合格率。

　　那怎么处理纸张变形这一问题呢？由于纸张纤维特性和纸纹方向，产品印刷加工过程纸张变化大小规律与纸张纤维方向有直接关系。通常情况下是：顺纸纤维方向变化较大，纵纹方向变化较小。通常情况下，变化规律是纸张幅面尺寸越大缩小变化误差就随之变大。如果注意产品套印特点来确定纸张丝纹方向对纸张变化大小进行调让，也可以降低后加工难度。

　　根据包装产品结构要求，部分加工工艺是必须需要的工序，如模切、压痕等。有的产品因设计或客户要求有烫金、凹凸、局部丝网印刷加工等工艺。这时印刷纸张变形对这些印后加工工艺的质量就会造成严重影响。直接导致这些工艺加工时套位不准降低产品合格率，影响产品材料成本。自有UV印刷以来，纸张变形一直是众多厂家想解决的焦点难题。

　　很多厂家为了控制纸张变形，采用过程用保护膜把产品进行保护减少产品在待加工过程时，纸张吸湿放湿原因造成的纸张变化。这种方法从某种意义上能起到一定作用，但这样只能把印刷控制在下机变化后的一定范围内，人为影响因素较多，所以还有一定风险。

　　如：工人在包保护膜时因人不同包膜结果就可能不同，起到的保护效果不一样。再者就是印品下机后冷却后有一个还原过程，如果保护不一就会影响印品还原不同差异变形不一，增加后加工套印难度。

　　我们经过长期对同类产品在不同区域下进行变形后的数据分析得出如下解决方案：

　　方案一、印前排版处理

　　就是在对产品排版时根据纸纹方向和变形规律不同，将产品排版间距进行印前递增处理，把产品印刷过程造成的缩变和印后还原之间的差距放在拼版间距中，达到控制产品整个加工过程的变化误差在可控范围之中。可控范围是指后加工工序加工设备、工具和版材等生产加工时的套印及加工精度范围（包括烫金、模切、凹凸等工艺要求套印精度误差范围）。

　　具体处理方式如发云南烟标产品红梅春，拼版尺寸是520*730mm，拼版数横3竖5，因纸纹丝向原因730mm变化较大。而此烟包设计图案和盒形结构必须是横向排列，烫印图案梅花的烫金要求套印精度很高（误差必须在0.20mm以下＞所以纸张变形严重影响产品质量。

　　假设我们测出印品正常情况下，印后下机纸张缩小数据是横缩0.5-0.7mm，纵向是0.15-0.25mm。这样我们就可以在排版时进行针对性的把横向排3个产品之间的间距进行放大处理，放大时要求以中心线为准进行调整，根据后加工套印位置离中心线的距离大小确定放大距离。

　　如图所示的梅花套印难度高，而且两边梅花图案离中心线的位置不同，根据比例计算就把两个梅花放大比例定为左放0.15mm，右边放0.3mm。总计放大0.45mm，用印品下机变化数0.5-0.7mm减去0.45mm，这样只有0.25mm左右的变化误差了，通常我们后加工设备的加工精度范围在0.2mm左右。同时在后加工印版（烫金版、凹凸版和模切版）方面也留有0.15mm左右的套印误差空间，这样把正负误差去掉后完全能达到后加工工艺质量要求。

　　此方案适合气候干燥地区，如：西北方、东北、华北和云贵高原地区，这些地区因地理和气候因素，一般印刷企业没有安装中央调系统，无法对生产车间进行恒温恒湿管理，无法控制印品在加工过程的吸湿放湿稳定性。特别注意的是，在采用时必须对印刷进行变化数据抽查进行分析找出相对应的放大数据，这个对工作人员的技术还有操作的精密度要求都相对比较高。

　　方案二：过程控制法

　　严格控制印品加工过程产品造成放湿和吸湿不均匀现象，根据纸张来料含水不同掌握印刷加工烘烤温度，确保所有印品在印刷加工过程控制放湿相对均匀，保证印刷加工环境的恒温恒湿，加强印品过程保护控制上下吸湿还原均匀，测出印品过程吸湿还原规律和时间，处理好前后工序生产安排，缩缩短前后工序加工周期降低吸湿过程。生产环境有中央空调的保护方法与无中央空调生产环境保护方法不同。

　　方案二适合在华东、华中和华南方地区，这些地区气候热，空气中相对湿度较高，印品在加工过程吸湿还原快，而且一般大中印刷企业都安装有中央空调，好控制生产车间温湿度。当然也可以采用方案一，特别是针对一些产品纸质较差的产品时（如灰底卡纸），因纸纤维粗变化误差大。

　　上述方案是笔者长期从事印刷工艺在生产实例中解决相关质量问题总结出来的经验之一，当然仍有可探讨的技术空间供同行业者参考。