1．什么是覆膜?
　　覆膜就是将塑料薄膜涂上粘合剂，将其与以纸张为承印物的印刷品，经橡皮滚筒和加热滚筒加压后合在一起，形成纸塑合一的产品。

2．对覆膜薄膜有什么要求?
　　对于覆膜薄膜，不论采用哪种类型和体系，均需符合下列基本要求：

①厚度。薄膜的厚度直接关系到透光度、折光率、覆膜牢度、机械强度等方面，根据薄膜本身的性能和使用目的，覆膜薄膜的厚度的0.01～0.02mm之间较合适。国内生产的覆膜用薄膜为0.02mm厚，进口的为0.01mm。

②表面张力。用于覆膜的塑料膜须经过电晕处理，或采用其他主法处理过，其处理面的表面张力应达到4Pa(40dyn/cm2)，以便有较好的润湿性和粘合性能。同时，电晕处理面要的均匀一致。

③透明度。对直接覆于印刷品表面的塑料薄膜来说，它的透明越高越好，以保证被覆盖的印刷品的最佳清晰度。透明度以透光率表示，即透射光与投射光的百分比。聚酯薄膜的透光率一般为88～90%；其他几种塑料薄膜的透光率通常在92～93%之间。

④耐光性。耐光性系指塑料薄膜在光线长时间照射下变色的程度。用于覆膜的塑料薄膜应具有耐光性。具有良好的耐光性，即便经过长期使用和存放仍然透明如故，比如，聚酯碳酸酯薄膜和其他薄膜相比，在同样的条件下就容易变成微黄色。

⑤机械性能。塑料薄膜在覆膜工艺操作中要经受机械力的作用，因此，必须使薄膜具备一定的机械强度和柔韧特性。塑料薄膜的机械强度可以用抗张强度、断裂延伸率、弹性模数、冲击强度和耐折次数等技术指标表示。

⑥几何尺寸稳定。塑料薄膜的几何尺寸不稳定、伸缩率过大，不但在覆膜操作时会出现麻烦，而且还会使产品产生皱纹、卷曲等严重质量问题。因而，要求塑料薄膜的几何尺寸要稳定。表示几何尺寸稳定性通常用如下技术指标：吸湿膨胀系数：即薄膜吸湿前后的水平膨胀比值；热膨胀系数：指在不同温度下塑料薄膜遇热前后水平膨胀的比值；热变形温度：指塑料薄膜遇热变形时临界温度；抗寒性：用薄膜在低温下受冲击，韧性变化的大小来表示。

⑦化学稳定性。塑料薄膜在工艺操作中要和一些溶剂、粘合剂以及印刷品的油墨层接触，因此，要求它必须具有一定的化学稳定性，不受化学物质的影响。

⑧外观。塑料薄膜应该膜面平整、无凹凸不平及皱纹。膜面凹凸不平或有皱纹会使涂胶不均匀，低凹处难以粘接，严重影响覆膜质量；同时，还要求薄膜无气泡、缩孔和针孔以及麻点等，膜面清洁、无灰尘、无杂质、无油脂(斑)等污染。

⑨其它。塑料薄膜还须厚薄均匀，横、纵向厚度偏差小，另外，复卷要整齐，两端松紧要一致，因为覆膜机调节有限，一端松一端紧会使上胶不均匀。当然，薄膜作为覆膜的主要原材料还要成本低。

3．印刷品墨层状况对覆膜质量有什么影响?
　　印刷品墨层状况主要指纸张的性质、油墨性能、墨层厚度、图文面各以及印刷图文积分密度等，它们对覆膜质量的影响，主要是对印刷品与薄膜的粘合强度的影响。

①墨层厚度。当印刷品墨层较厚、图文面积大时，这些油墨改变了纸张多孔隙的表面特性，封闭了许多纸张纤维毛细孔，阻碍了粘合剂的渗透和扩散，使得印刷品与塑料薄膜很难粘合，很容易出现脱层、起泡等故障。因此，在进行工艺选择时，应选用胶印的方法印刷将覆膜的产品，因为胶印产品的墨层较薄(约为1～2μm)。

②油墨冲淡剂的作用。常用的油墨冲淡剂有白墨、维利油和亮光浆。其中白墨中有明显的粉质颗粒，与连结料结合不紧，印刷后，这些颜料颗粒会浮于纸面上，对粘合有阻碍作用。维利油是氢氧化铝和连结料轧制而成的，由于氢氧化铝质轻，印刷后往往浮在墨层表面，覆膜时使粘合剂与墨层之间形成隔离层，导致粘合不上或起泡。亮光浆是由树脂、干性植物油、催干剂等制成的，质地细腻、结膜光亮。它与共轭多键体萜烯树脂为主要成分的覆膜粘合剂具有相似的性质，它们具有良好的亲和作用，能将聚丙烯薄膜牢固地吸附于油墨表面。

③燥油的加放。油墨中加入燥油，可以加速印迹干燥，但燥油加放量大，容易使墨层表面结成油亮光滑的低界面层，粘合剂难以润湿和渗透，影响覆膜的牢度，因此，要控制燥油的加放量。

④喷粉。胶印采用喷粉的工艺方法来避免印刷品蹭脏，喷粉油墨层表面形成一层细小的颗粒。覆膜时粘合剂不是每处都是与墨层粘合，而是与这些粉质粘合，形成假粘现象，严重影响覆膜质量。因此，要覆膜的产品，应避免使用喷粉技术，已喷粉的印刷品，应用干布逐张拭去粉质。

⑤金、银墨印刷品。金、银墨是用金属粉末与连结料调配而成的。这些金属粉末在连结料中分布的均匀性和固着力极差，墨层干燥过程中很易分离出来。这些分离出来的金属粉末在墨层和粘合剂层之间形成了一道屏障，影响两界面的有效结合。在这种产品放置一段时间后，会出现起皱、起泡等现象。因此，应避免金、银墨印刷品的覆膜。

⑥印刷品墨层干燥状况。在墨迹未完全干燥时覆膜，油墨中所含的高沸点溶剂极易使塑料薄膜膨润和伸长，而这是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。墨层的充分干燥，是保证覆膜质量的首要条件。对于印迹未干，又急于覆膜的产品，可将其置于烘箱内烘干。

4．为什么环境湿度对覆膜质量有影响?
　　覆膜车间的环境相对湿度对覆膜质量有影响。主要因为粘合剂与塑料薄膜及印刷品之间，随空气中相对湿度的变化而改变含水量。对湿度敏感的印刷品会因尺寸的变化而产生内应力。

　　如，印刷品纵向伸缩率为0.5%，BOPP薄膜纵向热收缩为4%，如果印刷品吸水量过大而伸长，和薄膜加热收缩之间造成内应力，会导致覆膜产品卷曲、起皱、粘合不牢。另外，在湿度较高的环境中，印刷品的平衡水分值也将改变，从空气介质中吸收的大量水分，在热压复合过程中将从表面释放出来，停滞于粘合界面，在局部形成非粘合现象。况且，印刷品平衡水分值的改变(从空气介质中吸湿或向空气介质中放湿)多发生在印刷品的边缘，使其形成荷叶边或紧边，在热压复合中都不易同薄膜形成良好的粘合而产生皱褶，使生产不能顺利进行。

5．覆膜的产品质量要求是什么?
　　我国行业标准CY/T7.7-91对覆膜产品质量的要求为：
①根据纸张和油墨性质的不同，覆膜的温度、压力及粘合剂应适当。
②覆膜粘结牢固。表面干净、平整、不模糊、光洁度好。无皱折、无起泡和粉箔痕。
③覆膜后分割的尺寸准确、边缘光滑、不出膜、无明显卷曲。破口不超过10mm。
④覆膜后干燥程度适当，无粘坏表面薄膜或纸张的现象。
⑤覆膜后放置6～20h，产品质量无变化。

6．覆膜机有哪些种类?
　　覆膜机可分为即涂型覆膜机和预涂型覆膜机两大类。即涂型覆膜机包括上胶、烘干、热压三部分，其适用范围宽，加工性能稳定可靠，是目前国内广泛使用的覆膜设备。预涂型覆膜机，无上胶和干燥部分，体积小、造价低、操作灵活方便，不仅适用大批量印刷品的覆膜加工，而且适用自动化桌面办公系统等小批量、零散的印刷品的覆膜加工，很有发展前途。

7．覆膜机的组成是什么?
　　覆膜机分为上胶、烘道、热压三部分。

①上胶部分。上胶部分装有调节装置以调节上胶量的多少，满足不同印件的要求，上胶辊采用橡胶辊或钢辊。

②烘道部分。烘道一般长2～3m。覆膜机的烘道口设有红外灯管和电风扇。自动覆膜机烘道上部还有大功率的电热管及排风扇，温度可以调节，以使粘合剂干燥及排除废气。

③热压部分。这部分是覆膜的关键，直接关系到覆膜产品的粘结牢度。热压原理是粘合剂在融熔状态下能够很快地浸润和渗入到印件表层中，从而获得牢固的结合界面层。热压部分由一组滚筒组成。其中一只空心金属滚筒，内装电热管，温度可自控制。这组滚筒压力可以调节。

8．覆膜时为什么会出现纸张起皱现象?
　　覆膜用的纸张一般是铜版纸、胶版纸和白板纸等。在覆膜时出现纸张起皱现象，一般有以下几种情况：
①车间的温湿度控制不当。相对湿度过高，纸张吸潮起“荷叶边”，造成覆膜过程中纸张起皱，必须严格控制车间的温湿度。
②环境湿度过高或覆膜温度偏高，纸张就会“紧边”，造成纸张起皱。可用压板压平，覆膜前增加对纸张敲和揉的次数，并降低环境及覆膜温度。
③辊筒压力不均匀，造成覆膜过程中纸张起皱。遇到这种情况，应先校正滚筒压力，然后再开机操作。
④胶辊本身不平，造成覆膜中纸张起皱。应调换新的胶辊或将旧胶辊磨平再用。
⑤胶辊上有污物，造成覆膜时纸张起皱，应该及时清洗胶辊，胶辊必须经常保持清洁。
⑥拉力过大，薄膜收卷撕裂，造成覆膜时纸张起皱，应适当调整拉力。
⑦输纸歪斜，造成覆膜时纸张起皱。操作中必须认真，使输纸平服。

9．覆膜时为什么会出现薄膜起皱现象?
　　覆膜时出现薄膜起皱一般有以下几种情况：
①粘合剂及粘合剂底料涂得太厚会引起薄膜起皱。由于纸张性能不同，覆膜时粘合剂及其底料涂布的厚度应有所不同。一般胶版纸纤维松、平滑度差，涂布的涂料应较铜版纸厚一些。但不论是什么纸，都不应涂布得过厚，否则会使薄膜起皱。
②拉力不够使薄膜走势不均匀，会引起薄膜起皱，应调整压力，使之正常。
③薄膜上涂料层表面不干，也会引起薄膜起皱。提高烘干温度即可解决。
④温度偏高进纸时也会引起薄膜起皱。覆膜工艺中，加温的目的是使薄膜软化，使纸张与塑料薄膜相粘合。应采取风扇冷却、关闭电热丝或其它散热措施，尽快使温度恢复正常。

10．覆膜常见故障和排除方法是什么?
覆膜常见故障及排除方法见表。
故障
产生原因
排除方法
粘合不良
1.粘合剂选择不当，涂胶量设定不当，配比计量有误。重新选择粘合剂牌号和 涂覆量，准确配制。

2.稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水，使主剂的羟基不反应。使用高纯度(99.5%)的醋酸乙酯。

3.印刷品表面有喷粉。用干布轻擦。

4.印刷品墨层太厚增加粘合剂涂布量、增大压力。

5.印刷品墨层未干或未干彻底。先热压一遍再上胶；选择固体含量高的粘合剂；增加粘合剂涂布厚度；增加烘干道温度等。

6.粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足重新设定配方和涂覆量。

7.塑料薄膜表面处理不够或 超过适用期，使处理面失效。更换塑料薄膜。

8.压力偏小，车速较快，温度偏低。提高覆膜温度和压力，适当降低车速。
起泡
1.印刷墨层未干。先热压一扁再上胶；推迟覆膜日期，使其干燥彻底。

2.印刷墨层太厚。增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。

3.干燥温度过高，粘合剂表面结皮降低干燥温度。

4.复合辊表面温度过高。降低复合辊温度。

5.薄膜有皱折或松弛现象，薄膜不均匀或卷边。更换合格薄膜，调整张力。

6.薄膜表面裹入灰尘、杂质。清除灰尘及杂质。

7.粘合剂涂布不均匀、用量少。提高涂覆量和均匀度。

8.粘合剂浓度高、粘度大、涂覆不均匀。〓用稀释剂降低粘合剂浓度。

涂覆不匀
1.胶槽中部分粘合剂固化。更换或增添粘合剂。

2.压力小。加大覆合压力

3.胶辊溶胀、变形。更换胶辊。

4.塑料薄膜厚度公差大。更换薄膜，选用厚度公差小的薄膜。

5.薄膜松弛。调整牵伸力。皱膜
1.薄膜传送辊不平衡。调整传送辊。

2.薄膜两端松紧不一致或波浪边。更换合格薄膜。

3.胶层过厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张(印刷品)与薄膜之间产生滑动。调整涂胶量，增加烘干道温度。

4.电热辊与橡胶辊两端不平，压力不一致、线速度不等。调整两个辊筒。产品发翘
1.纸张(印刷品)过薄。避免对薄纸覆膜。

2.张力不平衡，薄膜拉得太紧。调整张力，改变纸张运行丝绺方向。

3.复合压力过大。减小复合压力。

4.温度过高。适当降低复合温度。

11．什么是上光?
　　上光是在印刷品表面涂(或喷、印)上一层无色透明的涂料(上光油)，经流平、干燥、压光后，在印刷品表面形成一层薄且均匀的透明光亮层。上光包括全面上光、局部上光、光泽型上光、哑光(消光)上光和特殊涂料上光等。

12．印刷品为什么要上光?
　　上光是为了美化印刷品、保护印刷品、加强印刷品的宣传效果和提高印刷品的实用价值。上光后的印刷品表面显得更加光滑，使入射光产生均匀反射，油墨层更加光亮。上光是采用上光油对印刷品进行表面涂布加工。在印刷以后对印件进行最后加工之前，采取

　　适当的措施对纸张或纸板印件的表面进行保护性处理。
印刷品经过上光后在表面罩上一层亮膜。其应用范围有：
①书籍装帧，如护封、封面、插页以及年历、月历、广告、宣传样本等，经过上光能够使印刷品增加光泽、色彩鲜艳。
②包装装潢纸品，如纸袋、封套、商标等，上光后起到美化和保护商品的作用。
③文化用品，如扑克牌、明信片及印金图案上光后能起到抗机械摩擦和防化学腐蚀的作用。
④日用品、食品等。如卷烟、食品、洗涤剂等商标上光后可以起到防潮、防霉的作用。
⑤硬封面上压铜箔，可使外观美观，它的亮度很高，很象金色。如果铜少和基科结合得不牢，经过上光后可以获得良好的附着性能。

13．对上光油的技术要求是什么?
　　理想的上光油除具备无色、无味、光泽感强、干燥迅速、耐化学药品等特性外，还必须具备以下性能。
①膜层透明度高、不变色。装潢印刷品要获得优良的上光效果，取决于印张表面形成一层无色透明的膜，并且经干燥后图文不变色。而且不能因日晒或使用时间长而变色、泛黄。

②膜层具有一定的耐磨性。有些上光的印刷品要求上光后具有一定的耐磨性及耐刮性。因为采用高速制盒机、纸板盒包装机装置、书籍上护封等流水线生产工艺，印刷品表面受到磨擦，因此必须具有耐磨性。

③具有一定的柔弹性。任何一种上光油在印刷品表面形成的亮膜都必须保持较好的弹性，才能与纸张或纸板的柔韧性相适应，不致发生破损或干裂、脱落。

④膜层耐环境性能要好。上光后的印刷品有些用于制作各类包装纸盒，为能够对被包装产品起到好的保护作用，要求上光膜层耐环境性一定要好。例如：食品、卷烟、化妆品、服装等商品的包装必须具备防潮、防霉的性能。另外，干燥后的膜层化学性能要稳定。不能因同环境中的弱酸或弱碱等化学物质接触而改变性能。

⑤对印刷品表面具有一定粘合力。印刷品由于受表面图文墨层积分密度值影响，表面粘合适性大大降低，为防止干燥后膜层在使用中干裂、脱膜，要求膜层粘着力强，并且对油墨及调墨用各类辅料均有一定的粘合力。

⑥流平性好、膜面平滑。印刷品承印材料种类繁多，加之印刷图文的影响，表面吸收性、平滑度、润湿性等差别很大，为使上光涂料在不同的产品表面都能够形成平滑的膜层，要求上光油流平性好，成膜后膜面平滑。

⑦印后加工适性宽。印刷品上光后，一般还需经过后工序加工处理，例如：模压加工、烫印电化铝加工等。因此。要求上光膜层印后加工适性要宽。例如：耐热性要好，烫印电化铝后，不能产生粘搭现象；耐溶剂性高，干燥后的膜层，不能因受后加工中粘合剂的影响而出现起泡、起皱和发粘现象。

14．怎样选用上光油?
　　上光油的选择一定要符合科学、经济、实用等基本原则。

　　所谓科学，是指要研究上光油是否合乎印刷品的上光和使用中的各项理化性能。例如：书刊、画册的封面或护封，要求上光油不仅透明度高，而且耐磨性、耐折性要好；食品包装上光油，要求首先必须无毒并且具有一定的防潮、防腐性能；各类包装纸盒上光油，要求化学稳定性高，不能因摆放(日光或灯光下)而变色、泛黄，或因叠放而发生粘搭等现象。

　　经济，是指在选择上光油时，必须做到上光油与印刷品相称，避免出现用高档上光油加工中、低档印刷品。例如：高档次印刷品上光加工，可以选用成本较高，质量较好的压光、紫外光固化或以丙烯酸树脂为主剂的溶剂型上光油；相反，若印刷品是教科书等大宗产品，以选用成本适中，质量可以满足加工要求的一般溶剂型上光油为宜。

　　实用，是指上光油的选择要与上光设备匹配。例如，溶剂型上光油只适用于普通上光机；紫外线固化型上光油，必须在装有紫外干燥装置的机器上使用；醇溶型或水溶型上光油，上光机必须满足上光油的干燥要求(一般要求干燥道长6m以上，温度65℃以上)。另外，还要考虑既要省工省料，又要适合机械化批量生产，尽量做到降低生产成本，少投入、多产出。上光油的选择，还必须注意安全、卫生和环保的要求。从安全方面考虑，应选用贮存性能好，不易燃烧的上光油；从卫生和环保方面考虑，应选用无嗅、无毒、无味的上光油。生产现场和机器通风条件好的，选择范围可适当宽一些，相反，不应选用以芳香类物质为溶剂的上光油，以防影响操作人员的身体健康和给环境造成污染。

15．对上光油涂层的质量有什么要求?
　　为了获得理想的上光效果，涂布加工中，上光油涂层应符合以下要求：
①上光涂布层均匀、无砂眼、无气泡和无漏涂现象。
②涂布量适宜，涂层能够在一定温度、涂布车速下完成干燥结膜。
③涂层不受印刷油墨性能、印刷图文面积及积分密度值的影响，流平性好，并同印刷品表面有一定的粘合力。
④涂层在压光中，能粘附于压光带表面，冷却后又能很容易的被剥离。

影响上光质量的因素有哪些?
　　影响上光质量的因素主要是：纸张性能、温度、油墨及印刷品晶化等。
①纸张性能对上光质量的影响。纸张对上光质量的影响，主要表现在纸张平滑度对上光质量的影响。高平滑度的纸张，经上光后效果显著，而平滑度低的纸张或纸板，上光后的效果就较差，因为上光油被粗糙表面的纸张或纸板几乎全部吸收了。为了解决这个问题，可在上光前先上一次干酪素底料，或者上两次光。

②温度对上光质量的影响。上光的温度在18℃～20℃之间，能够取得最理想的效果。冬季，上光油很容易凝固，上光产品的表面亮膜不均匀。为了解决这个问题，上光油需要存放在保温的地方。如果上光油的温度过低--低于10，虽然将上光油般运到室温20℃的房间里放一昼夜时间，仍不能使用，还必须对上光油原液适当地加在溶剂稀释。

③印刷油墨对上光质量的影响。印刷后需上光的产品所使用的印刷油墨，必须具备耐溶剂性和耐热性，否则印刷品图文就会变色或产生起皱皮等故障。解决方法是在选择印刷用墨时注意以下几点：a.须选用耐醇类、酯类溶剂，耐酸碱的油墨。B.须选用经久不变色而且光泽良好的油墨。C.须选择对纸张有良好的粘着性的油墨。

④印刷品晶化对上光质量的影响。印刷品晶化现象主要是由于印刷品放置时间过久、印件底墨面积过大、燥油加放过多的原因，墨膜在纸张表面产生晶化现象，往往会使上光油印不上去或者产生“花脸”“麻点”等故障。

　　为了解决这个问题，一般在上光油中加入5%的乳酸，经搅拌后即可使用。这种改性后的上光油涂到印刷品上，使印刷品表面玻璃化晶膜受到破坏，就能够使上光油均匀地涂布到印刷品的表面上，形成亮膜。

16．什么是压光?
　　压光是上光工艺在涂上光油和热压两个机组上进行。印刷品先在普通上光机上涂布上光油，待干燥后再通过压光机的不锈钢带热压，经冷却、剥离后，使印刷品表面形成镜面反射效果，从而获得高光泽。

17．影响压光质量的因素有哪些?
　　影响压光质量的主要因素有：压光温度、压力和机速。
①压光温度。适当的压光温度，可以使涂料膜层分子热运动能力增加，使扩散速度加快，有利于涂料中主剂分子对印刷品表面的二次润湿、附着和渗透。另外，适当的温度会使涂料膜层塑性提高，在压力的作用下，使其表面平滑度大大提高适当的压光温度有利于提高压光膜层质量，但温度过高或过低都不利于压光。温度过高，涂料层粘附强度下降，并且纸张含水量急骤降低，不利于上光和剥离。温度太低，涂料层不能完全塑化，涂料层不能很好地粘附于压光板和印刷品表面，压光效果差，压光后不易形成高平滑度的膜层。

②压力。压力的作用是将涂料层压缩变薄，使其形成光滑的表面层。但如果压力过大，会使印刷品的延伸性、可塑性及韧性变差，不易出现剥离困难的现象。

③速度。压力速度即上光油在压光中的固化时间。如果固化时间短(速度快)，上光油分子同印刷品表面墨层不能充分作用，干燥后膜层表面平滑度差，上光油层对油墨层的粘附强度差。

18．上光常见的故障及排除方法是什么？
上表常见故障与排除方法
19．什么是模切压痕?
　　模切压痕工艺是根据设计的要求，使彩色印刷品的边缘成为各种形状，或在印刷品上增加种特殊的艺术效果，及达到某种使用功能。以钢刀排成模(或用钢板雕刻成模)，在模切机上把承印物冲切成一定形状的工艺称为模切工艺；利用钢线通过压印，在承印物上压出痕迹或留下利于弯折的槽痕的工艺称为压痕工艺。

20．什么是模切压痕的印版?
　　模切用的印版，实际上是带锋口的钢线，其高度约为23.8mm，把钢线在夹具上弯成各种所需要的形状，再组排成“印版”。经过压印，使承印物裁切成要求的形状。压痕用的印版也是钢线，高度比模切用的刀线略低(约低0.8mm)，没有锋品，排组成“印版”后用其压印，使承印物表面出现痕迹。有物殊要求的无缝刀具，是用整块钢制成的，这种刀具的成本较高，但经久耐用。

模切压痕印版的底版有哪几种?
　　制作模切压痕印版要先做好底版，然后将网线按要求的刀型弯制好，排放在底版内，底版有金属底版和木板底版两种。
①金属底版。金属底版有铅空排版、浇铅版、钢型刻版、钢板刻版等多种。铅空排版是用大小不一的铅空组排成版面。浇铅板是用熔化的铅合金液铸成底版。这种方法是先将钢线弯曲成要求的形状，四周留出10mm的边沿，外围用木条固定。再将熔化的铅合金液浇注进去，冷却后即成为一块模切刀版。钢型刻版是先将钢带弯成与模切痕差不多的曲线闭框，接头焊接牢固，两面磨成30mm左右高度。然后准确地刨下所切图形的框线，按线将刀口锉出，最后进行热处理制成模切版。这种模切制作难度大，工艺较复杂。钢板刻版一般选用略大于印件图文、厚度为25mm的钢板，把需要加工的一面精磨加工，然后涂布感光液，翻晒。将图文所需要的刀口线以外部位铣去，再将刀口雕刻出来，最后热处理。这种模切刀版虽然成本很高，但可以长期反复使用，一般适宜图形小且复杂的定型产品。目前较多地采用铅空排版。

②木板底版。木板底版有胶合板、木板、锌木合钉板等几种。胶合板一般为9～13层，厚度
为18～20mm。它是把设计图案转移到胶合板上，在线条处钻洞锯缝，再把模切刀线和压痕线嵌进去制成模切压痕印版。这种方法模切的质量较高，且模切版重量轻，较空铅排刀制版间要短。木板底版即直接锯成型的硬木板作为底版。锌木合钉板是把模切图案在锌板上制成阴图，将锌板钉到木板上，经修整后嵌上钢刀就可以装在模切机上使用。木板底版常用的是胶合板。

21．模切压痕版的制作工艺是什么?
　　模切压痕版的制作，俗称排刀。所谓排刀是指将钢刀、钢线、衬空材料按规定的要求，拼组成模切压痕版的工艺操作目前，国内排刀操作基本使用金属空铅和胶合板两类衬空材料。工艺流程分别如图1和图2所示。

→制做底版→铡切钢线→成型刀工→组合拼版

存版待用←压印样张←固刀←检查核对

图1.胶合板衬空材料排刀流程

→铡切钢线→成型刀工→空铅倍率计算及选择→排版组合

存版待用←压印样张←固定印版←核对印版

图2 空铅衬空材料排刀流程
从工艺流程图看，胶合版作衬空材料制模板，首先要制做底板，其它各项操作基本相同。

①底板的制做。是指按产品的设计要求，采用一定的方式，在底板上绘出或画出冲模轮廓，
再经不同的工艺处理，按轮廓线锯出窄槽。底版的制做中，冲模轮廓图的绘制以及锯缝优劣是影响印版质量的关键。底版的制做，起初全部由人工完成，冲模的精确度完全取决于个人的技术水平，必须先用手在板上画出冲模图形再用线锯人工沿图形线条锯缝；目前已出现了激光制版系统，在这个系统中，自动化作业直到最后一个工序，操作中只要把待模切产品的外形尺寸、纸张厚度等参数输入电子计算机，电子计算机便可控制底板制作系统，使底板按照冲模图形在激光束下自动地移动。

②钢刀(线)的铡切及成型加工。钢刀(线)的铡切及成型加工，是指按设计的规格与要求，将模切用钢刀、钢线铡切成最大的成型线段，然后将其加工成所要求的几何形状的过程。刀型成型时，钢刀、钢线的选择应十分注意，硬性钢刀机械强度高、弹性差，尽量用作直线排刀，不可弯曲过大；软性钢刀，弹性好，尽量用作弯曲度大的弧线排刀。钢刀、钢线选择时，还应考虑被模切产品材质的厚度以及压痕线的宽度等因素。一般规律是：模切产品材质的厚度不同，其钢线的高度及厚度应有所区别，随纸张厚度的减少，钢线的高度增加，厚度降低。

③排刀。根据产品设计规格和造型，划好规格样并与印刷图文核对无误后，便可开始排刀操作。根据使用的衬空材料不同，排刀操作略有区别，金属空铅排刀技术要求及工艺难度一般稍高于胶合板衬空材料排刀。使用金属空铅排刀时，是按照一定的工艺要求，用空铅直接将刀型固定在模压版的指定位置，完成排刀操作，很类似活字印刷中的排版操作。金属空铅排刀中，要求操作人员能够灵活自如的正确运用各种规格的衬空材料，排出的压印版不能在模切加工中松动或串线。尤其是在排制各类几何图形时，既要保证图形规范，又要保证松紧适宜。一版多图时，相互之间要一致，不能因所加空铅倍率不同，而产生差别。另外，刀排成后印版对边各点的垂线要等距，以利于固刀时夹紧、固牢。使用胶合板衬空材料排刀操作中，钢刀、钢线嵌入底板锯缝后，应同底板平面垂上，间隙要适当，不应在嵌入或加工中出现变形或扭动等现象。如果版面是由多块底板组成，应先将单个底板排好成型后，再逐个排列定型，最后统一夹紧固定。排好后的印版，其纵向和横向线要互成90°角，各边线要互相平行，这样整个版面才能平整。另外，钢刀、钢线接口要排放在合适的位置，接口间隙要适当，不能因压力作用而发生重叠或间隙过大等现象。

④检查核对与固刀。固刀也有的称为打版或卡版，就是将排好的印版装卡在版框中。排刀完成后，再做一次全面检查，核对无误后才能正式开始固刀。空铅作衬空材料的印版固刀，要在版框四周加放木条后，用固版锁直接固牢；用胶合板作衬空材料的模切版，应根据整个版面的具体情况，加放木条后，由固版锁夹紧固牢。