我国标签产品所用的印刷工艺很杂，平、凸、凹、柔、网五大印刷工艺齐上阵，八仙过海，各显神通。凸印利用低价位的优势，通过“跑量”，继续领跑标签产业。

　　凸印的成本低，同时也有着三个不可忽视的缺点。

　　1.色差控制困难

　　凸印标签的色差控制困难是人所尽知的问题，目前应对措施主要是靠机长的应变能力与临场调节水平。机长的常规做法是观察所印图文的耗墨量来调节墨斗辊的下墨量。另外，由于凸印速度提升会影响墨量，所以一定要有一个台阶，即提升一段速度、调节一下墨量，很少有凸印机长敢于在短时间内大幅度提速。即使这样，也很难避免每一料卷的首尾处出现色差。

　　2.网点扩大难于控制

　　图文印刷有硬口，网点有边框，网点层次无法衰减到零。

　　同为圆形网点，柔印的网点可以印得结实饱满，很少变形，更不走样。但凸印圆形网点则不同，其中心是一个墨点，外围是一个深深的圆圈，在点与圈中间，墨色比较淡。凸印实地边缘也很有意思，一定有一条细细的边框，如影随行。原因是印刷压力过大，网点或实地边缘变形。

　　传统印刷机结构中，两辊相切，由于机械加工精度的关系，必定会存在误差，即辊的径向跳动数据，业内也称TIR。柔印处理该误差的办法是，利用0.38mm或0.50mm厚度的双面胶做缓冲，所以双面胶的弹性有高中低之分。但凸印基本上只采用0.1mm厚度的双面胶，这意味着凸印所用的双面胶仅仅有黏合的作用，而没有缓冲作用。凸印机构的缓冲是靠压印辊上包裹的一层8～12mm厚的橡胶层，但很可惜，凸印机的橡胶层硬度比较高，一般其肖氏硬度为90°～92°，而印版的硬度远不及此，即使一些号称硬版的版材，其肖氏硬度也只在90°左右。如此配置，使得印版成了缓冲层，即凸印转印机构必然的机械误差，不是由压印辊的橡胶层和双面胶来缓冲，而由必须控制变形的印版来缓冲。因此，只要凸印机械存在精度误差，弥补误差必定是靠印版。

　　为了控制印版变形，业内目前的做法是提升印版硬度。由于凸印版周长一般比较小，即版辊直径不是很大，将硬度大的印版粘贴在直径较小的版辊上，为了防止印版粘贴不牢翘版，往往需要进行预定型处理，贴版前先将印版定型为圆筒状。薄版、硬版、预定型，这些因素造成了印版在低温干燥季节容易开裂，尤其是在冬季，成了提升印版利用率的“瓶颈”。

　　3.产品上无法杜绝油墨脏点

　　这些脏点往往表现为印刷区域露出来的几个小白点，实地或色块颜色上有遮盖不全的瑕疵。

　　凸印还有这样一个特点：在4～5小时内，凸印机的墨辊温度会从开机时的25℃上升到60℃～70℃，这是墨辊剪切油墨的必然结果。墨辊温度升高，油墨黏度下降，原先调节的墨路匀墨特性也会发生变化，因此，凸印产品中固有的油墨脏点故障必然产生。