在凹版印刷中，专色应用得较多。专色墨一般是由油墨厂按照印刷厂提供的色样、印刷所用的纸张、凹版网穴的深度等进行调配。即使这样，专色墨在上机印刷时也会产生印刷色相与色样有差异的现象。

　　印刷厂所用的纸张不固定，不同批次的纸张其白度、平滑度、紧度也有差异，印版网穴的深浅也会有所不同。而且目前的油墨品种越来越多，有些油墨的色相很接近，这给油墨的储存和保管也带来了诸多不便。因此，凹版印刷厂家必须加强对印刷的色彩管理。从印刷色样的确定到色彩管理过程监控，如何建立优秀的色彩管理系统是至关重要的。

　　为了解决凹版印刷专色油墨品种繁多产生的问题，一般将油墨的品种进行归类，找出几种常用的基准墨作为基墨，并采用色差仪或分光光度计进行测量和监控。

　　常见的油墨及调色墨有红、中黄。黑、深红，金红大红、射光蓝，专紫、专绿、天蓝、桃玫瑰红、专蓝。透明黄、橙、白墨以及冲淡剂、调金油等。工艺师需在产品开印之前，对各色油墨的色相进行预调，找出最接近的专色油墨，且调墨的成分越少越好，以免影响油墨的饱和度、亮度和导致调配油墨的可变因素增多。粗调可借助刮墨棒刮样后，直接观察，有条件的可以借助色差仪或分光光度计在产品上机打样时对大面积的主色墨进行细微调整，以确定油墨调配比例。

　　下面以大红墨和浅绿色墨的调配为例介绍一下专色油墨的调配技巧。

　　1．大红墨的调配

　　对于某一大红色，其在CIEL*a*b*颜色空间里，L*=40．80，a*=5 9.80，b*=42．11。由此，我们大体知道了它在颜色空间的位置。调配该色需选择的基墨以大红为主，调色墨为深红、金红、黑和冲淡剂。
在对比测量中，ΔL*、Δa*、Δb*中有一项接近三刺激值中Z或大于等于Z时，用肉眼观察此颜色，就会感觉色差较为明显。因此L*是一个很关键的色度指标，它确定了颜色在CIEL*a*b*颜色空间中的主体位置。

　　(1)如果ΔL*>0，且ΔL*值较大时，表示颜色偏亮，从印刷的角度看墨层显得单薄；从油墨的成分看，油墨中深红墨的比例偏少。对此，可采用两种方式进行调节，一种是通过提高油墨的印刷黏度、降低印刷速度来提高墨层厚度；另一种是提高深红墨的比例，这时可用极少量的紫色墨或黑墨来调节，黄相可用金红墨来调节。

　　(2)如果ΔL*<0较大时，表示颜色偏暗料成分太多。且ΔL*绝对值且油墨中的颜调节亮度时，会对色彩的饱和度产生一些影响。因此，在调节亮度的同时，可略加一点金红墨进行微调，但不对颜色中的红柜和黄柜造成过大的影响。当然，不能单一地去调整色相，调节红墨中的黄相时，可以用橙色墨或金红墨代替黄墨进行微调。

　　2．浅绿墨的调配

　　浅绿墨色在CIEL*a*b8颜色空间里，L*=81.69，a*＝-11．O6，b*=4.00。调配该色时是以白墨为主，加少量的专绿墨调节。其中的蓝相和红相可选择天蓝墨和中黄墨或，透明黄墨来调节。另外，调配该色时，还要考虑光标的识读问题，偏蓝相时，光标识读困难，偏黄相时，光标识读正常。因此，可适当加重黄墨的比例，让浅绿中带黄色。由于只有在客户对首样认可后，印刷厂才可进行批量生产，因此首样的确定就成为色彩管理中非常重要的环节。

　　在纸张凹版印刷中，对于首样的确定有它的特殊性。尤其是批量较大(由几万大张到几十万大张，甚至上百万大张)的烟标和酒标，一般要求印版的耐印力达到100万张左右。有些印版如果操作得当、妥善保管，其耐印力甚至可以达到200万~300万张。但随着印刷数量的增加，印版网穴会逐渐变浅．墨层厚度不断降低，颜色饱和度也随之下降，与用新版印刷的样张相比，颜色会产生级差。

　　要想保持整批产品颜色波动不大，可以根据每种纸张的印刷适应性，在用新版首次印刷时，在油墨中加2O%左右的；中淡剂，将黏度调节适中，这样可以直接将颜色的饱和度略降低。随着印版网穴深度的变浅，可以不断地减少冲淡剂的比例，甚至不加冲淡剂，以相对提高油墨的色浓度。同时可适当调整油墨的黏度，保持油墨转移稳定。

　　首样标准确认后，质控部门可对下机印刷色样进行封样、标识，以便后工序加工、留存样品。质控部们的色彩管理员应建立标准色样档案夹，并发放到工艺部和生产车间。而且还应将印刷过程中出现的偏差立即通知工艺部门进行工艺配方的调节和印刷参数的调整，并将更改的工艺指导书通知印刷机台。
在纸张和印版。油墨配方、标准色样确定后，印刷机台应在相对稳定的时间内严格执行以下工艺要求。

　　(1)油墨色浓度。通过刮墨样可检查调配的油墨配方是否稳定。

　　(2)油墨印刷黏度。控制油墨酌印刷黏度有助于刮墨时油墨对印版的润湿，减少刮墨刀对印版的磨损。

　　(3)印刷机速。控制机速有助于油墨稳定转移。

　　(4)干燥温度。印刷品的干燥温度不能太低，否则未干透、附着不牢的墨膜会黏附到冷却辊上，

　　(5)环境的温，湿度。环境的温、湿度对油墨的温度和含水量有直接的影响。

　　印刷机台应按—定的频率进行抽样自检，同时对连续运转酌机台，质控部门应实施监视和测量。在3O分钟内，至少应检测一次色差。在工艺参数不变的情况下，如有明显的颜色变化，色彩管理员应协调工艺师进行现场工艺调整，并将所做的改动记录下来，传给印刷机台。值得一提的是，色差仪的状态决定了检测酌数据是否准确、可靠，因此必须保证色差仪的几个重要指标如疲劳特性、稳定性、重复性、复现性、准确性满足使用要求。

　　色彩管理的关键是符合性、一致性，长久性。纸张要和印版及油墨配套使用。纸张的理化性能决定了印版网穴的深浅及油墨黏度的高低。色彩管理首先要把好材料检验关，对其重要指标进行理化测试，如纸张的自度、平滑度、紧度等指标，油墨的色相，黏度，细度等指标，印版网穴的深度、网穴形状等指标。要求供应商提供质量稳定的材料，如果要更换材料，需经过质控部门、工艺部门、市场营销人员进行试验，必要时上机试验。例如，每一种纸张都有其柜适应的印刷速度、印刷压力、油墨黏度、干燥温度等，并且有的纸张呈色区域也不一样，包装适性也不同。未经客户认可不能大批量印刷。打出小批量印刷样品后，送给客户做包装方面的试验，待客户认可后再大批量生产。